精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认最佳的生产组织和生产方式之一。它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善、聚焦客户和尊重人性。
传统制造业经过几十年的努力,已经具有相当的规模,积累了大量的技术和经验。但是随着世界经济一体化的形成,由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源,国外的技术、资金、产品大量涌入中国,企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。因此,传统制造业生产管理转型升级势在必行。
目前国内制造业存在的问题:
基础“6S”管理方面:生产现场目视管理不明确,几乎没有目视化管理。缺乏标识,物品寻找浪费时间;有问题时不能及时发现;标准规范化管理做得不够;生产工作缺少标准化,作业标准不完善,标准制定不合理。设备维护保养机制不健全,故障较多,故障停机次数比较频繁。
品质管理方面:品质保证体系不够健全,部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱,造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。 质量数据分析不彻底,无法进行作业行为改善。
生产运营与生产现场:部分员工生产理念落后,没有形成以订单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善,难以有效评估公司生产系统的状况;生产模式造成中间在制品较大,占用了较大的资金和生产空间。对交货期不断调整,掩盖了制造过程中的许多问题,生产中的问题不能及时暴露解决,造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准,员工作业不规范,随意性强,造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具,管理混乱,现场物流管理缺乏标准,造成物流混乱。
管理气氛及人员能力方面:受中国传统文化和长期农业经济思想的影响,员工在理念上不愿意接受精细做事和规范做事的思想,由于被动思维导致的等、靠心态严重。基层管理者的素养和管理能力有待提高,管理技术需强化掌握,特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围,进行环境渲染,如:员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境,从员工素养提升入手,开展改善提案活动,从而使公司整体水平提升。
精益生产管理以拉动式准时化生产为核心,结合看板管理、均衡化生产、同步化生产、全面质量管理等管理技术手段,通过不断暴露问题、不断改善,充分尊重人性、发挥人的作用,以及全员参加的改善和合理化建议,帮助企业提升顾客满意度和忠诚度,增加公司整体利润。
针对拉式生产而设计的看板管理,是精益生产最具有代表性的实现形式之一。通过看板管理,可以由外部的客户市场需求,来拉动内部的生产管理和对外的采购业务。实现按需生产,物料按节拍流动,减少浪费,提高效率。相对传统的推式生产管理来说,看板管理解决了现场变动大,按计划执行困难的问题。通过看板管理的实施,可实现生产管理的持续改善,提升企业的盈利能力