直接创建工具生产的生产订单,无需使用 MRP 计划。
角色生产计划员
后勤 ®生产 ®车间现场控制 ®订单 ®创建 ®含物料
1. 在 生产订单创建:初始屏幕上,输入以下数据:
字段名称 | 用户操作和值 | 注释 |
---|---|---|
物料 | P236-1 | 生产资源工具 |
生产工厂 | 1000 | 生产工厂 |
订单类型 | YDP1 |
选择 回车 确认输入。
在 生产订单创建:抬头屏幕上,输入数量(如 2),并选择 回车 确认您的输入。系统按生产订单类型YDP1展开工艺路线和物料单,并执行计划。同时检查物料可用性,确认任何消息。
如果您的组件有足够库存可用,则订单状态现在包括状态 MACM(已承诺的物料)。这种情况下,可跳过步骤4.2-4.4。
如果库存不够,则订单状态清单显示 MSPT(物料短缺)。这种情况下,在下达生产订单之前执行采购的步骤4.2-4.4。
如果系统自动转到屏幕修改状态,选择返回。
1. 保存生产订单并记下生产订单编号 ______________。
生产订单已创建。
在创建生产订单后,对所用原材料设有预留。通过 MRP 运行,检查是否有足够库存满足预留需求。如果没有,则自动创建采购申请。
生产工具的生产订单已创建。
角色生产计划员
后勤 ®生产 ®物料需求计划 ®计划 ®多层单项计划
1. 在 单项,多层 屏幕上,输入以下数据:
字段名称 | 用户操作和值 | 注释 |
---|---|---|
物料 | P236-1 | 生产资源工具 |
工厂 | 1000 | 生产工厂 |
计划范围 | ||
产品组 | <移除标识> | |
MRP 控制参数 | ||
处理代码 | NETCH | |
创建采购申请 | 1(采购申请) | |
交货计划表 | 3(计划行) | |
创建MRP清单 | 1(MRP 清单) | |
计划模式 | 1(适应计划数据(普通模式)) | |
调度 | 2(前置时间计划和能力计划) | |
处理控制参数 | ||
也计划未更改组件 | 选择 | |
保存前显示结果 | <移除标识> | |
显示物料清单 | <移除标识> | |
模拟方式 | <移除标识> |
选择 回车 确认输入。
确认信息消息 请检查输入参数。
此活动将生产订单需要的物料从各个存储地点放到生产存储地点。
所需物料存放在供应存储地点的可用库存中。
此活动将生产订单需要的物料从各个存储地点(如商店 (1050))放到生产存储地点车间 (1020)。
在 输入其它收货: 新项目 屏幕上,输入必需的物料和数量。保存输入。如果使用销售订单相关需求的物料,则输入销售订单编号/项目。
如果生产存储地点车间 (1020) 中的物料足够或者还未到需求日期,则不需要备料。
角色车间主任
后勤®生产®车间现场控制®货物移动®物料分段运输®拉料单
1. 在按计划订单备料屏幕上,选择 库存地点级别(设置标识)。
2. 在 按计划订单备料 屏幕上,输入您的工厂。
3. 在 需求的选择区间 字段,输入订单中需要物料的日期或之后的日期。
4. 选择 生产/流程订单 选项页,输入以下数据:
字段名称 | 用户操作和值 | 注释 |
---|---|---|
生产管理员 | <MRP 控制者> | 可选 |
订单 | <订单编号> | 输入您之前的订单编号 |
5. 选择 执行。
在拉式列表:存储地点等级 屏幕上,选择 全选(在屏幕底部)。
选择 补货建议。
在屏幕顶部选择 补充元素。
为每个补货要素标记相应的行,并选择 批量/库存确定。
补货存储地点是在物料主数据 MRP2 视图中指定的外部采购的存储地点。应该和采购订单使用相同的存储地点。通过库存确定自动填充此字段。
在屏幕底部,选择 全选。
选择 阶段。
选择 保存。
系统将物料(物料凭证)从组件存储地点转移到生产存储地点。要查看拣配清单,请使用事务代码 CO27。