3个人＋18台机器人撑起安川无人工厂

2014年3月11日，日本东北大地震的整整3年后，我们踏上福冈县北九州岛市，全球工业机器人市占最大制造商安川电机（Yaskawa）的总部。 安川生产汽车业、半导体、液晶业等产业用机器人，与日本发那科（Fanuc）、德国KUKA、瑞士ABB并称机器人四大家族，1977年推出至今已售出超过28万台，为业界市占率第一。但是，当我们踏进这个全球工业机器人最重要的诞生基地时，却鲜少看到人员走动，就连厂房也格外安静。 原来，身为全球工业自动化重要推手的安川电机，在自己的总部内，正一步步实现无人工厂的可能。 3个人＋18台机器人，撑起工厂 走进专门生产小型机器人的第一工厂，我们看见“机器人制造机器人”的现场：6百多平米的空间，摆放着一整排18台与人同高的蓝色机器人，约占据工厂1/3的面积，在透明隔板围起来的空间里，反复进行着熔接、组装等工作，生产汽车业客户所需的车弧熔接、搬运、涂装等小型机器人。 隔板外的世界，错落分布着工作台与计算机监测系统，走动的工作人员，只有3人，他们做的，主要是机器人运作前的准备工作。 单看眼前画面，实在感受不到生产线分秒必争的战斗感，但是带我们参观的安川电机机器人事业企划部课长丰冈一义却说：“现在是我们最忙、产能全开的时候！” 同样的两百坪厂房，安川电机只用3个人和18台机器人，不到一般工厂1/40的人力，就撑起一个工厂的产量。“而且，效率加倍！”丰冈一义说。 直到2013年，第一工厂的工作人员都还有18人，机器人仅5台；当员工变3人后，机器人台数增加，不良率又减少了一半。 我们最好奇的是，减下来的15人去哪了？ “机器人能做的，就让机器人去做；人类，就该做非人类不可的事。”安川电机会长兼社长津田纯嗣曾说。搬运重物的“体力活”，或零件组装、调配大量试剂等重复性且不容出错的“耐力活”，皆转移到机器人手上；人类则是专做需要创意与经验的“动脑活”。 据了解，这15个人已转调事业企划部，当安川电机开辟新厂、生产前述产业用的新型机器人时，他们就扮演功能测试、产线效能管理的角色。换句话说，在这里，机器人带来的不是取代，而是职务再分工。 “工厂的社员休息室因为没人使用，变得冷清，当然是很大的变化，”丰冈一义说，“但没有人会抗拒去做更有贡献的事。” 安川近两年来加速自动化的脚步，是日本企业的缩影。趋势的开端，来自三年前的核灾。早稻田大学理工学术院讲师桥本建二分析，在大地震前，许多日本人对机器人都抱持存疑的态度，除了产业用机器人可能剥夺人类工作外，就连人型、服务型机器人，都被认为是“没有必要存在”。 释出脑力职缺，换女性和老人上岗 但一场核灾事件，让日本人看到极限。“人，真的有必要每件事都亲力亲为吗？”也开始影响机器人接受度。 另一个更现实的考虑，在日本，自动化已经不是“要不要”的选择，而是“不得不”的结果。 目前，日本65岁以上的老年人已占全国总人口的24.4％，超过中国台湾一倍；劳动人口不足，3K（危险、肮脏、辛苦）工作又没有人愿意做，“这里长年来都缺工，不用机器人不行！”丰冈一义说。 有趣的画面，正在安川的工厂出现，粗重的工作由机器人负责后，原本清一色男性的工厂，开始释出更多无体力限制的职缺，只需要动脑跟企划，穿着粉红色制服的女性，跟60岁以上的老人工作者，开始成为新的工厂成员。“粉红技术员”加上机器人的搭档，将成潮流。 如果，你仍觉得生产线与你十分遥远，下一个现场，可能改变你的想法。