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SAP PP 重订货点详解-知识点1

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用户5495712
发布2019-07-08 12:54:38
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发布2019-07-08 12:54:38
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文章被收录于专栏:SAP ERP管理实践

重订货点法(Reorder Point,简称Rop)是物料需求计算的一种重要方式,属于基于消耗计算物料供给的方法。其基本的指导思想是补货元素的生成与物料需求不直接相关,而是以当前库存作为最重要的参照指标。通过周期性的库存检查,每当库存水平低于预设的采购触发线(即重订货点)之后,系统就会自动生成对应的补货元素,将库存水平补充到重订货点水平之上。而在这次补货完成之前,企业仍然可以使用当前剩余库存来满足日常需求。

基于重订货点法产生的补货,无法做到精确对应于需求元素,更无法适应精益生产理论,将库存水平降到最低。但由于这种方法易于实现、易于理解、简单可靠,尤其适用于单位价值较低,且日常消耗频繁而稳定的物料。

然而,虽然这种方法实现起来很简单,不需要计划员在日常运行过程中做过多的分析与调整,但仍然不可避免地遇到这样的一个问题--重订货点到底设置在什么水平最合适?

这绝对不是一个简单的问题,若想由计划部门提供一个可靠的重订货点水平往往非常困难。重订货点设置得过低,则这种频繁消耗的物料稍微遇到需求波动就会面临断货的风险(尽管价值低,可一旦断货照样会中断整个供应链);而如果重订货点设置得过高,则由此带来的问题就是大量占用库存资金,导致没有必要的库存被存放在仓库里。

怎么办呢?其实对于每个实施了SAP系统的企业而言,设置重订货点无非就是以下两种方法:

其一:手动重订货点。不管计划部门采取什么方法,总之最后敲定一个重订货点出来,直接将其分配给物料主数据。本文将以手动重订货点重点讲解下重订货点的细节逻辑。

其二:自动重订货点。顾名思义,把计算重订货点的工作交给系统来完成。在维护物料主数据时,不维护重订货点,而是由系统自动推算之后,再自动将重订货点分配给相应的物料主数据。将会在另一篇文章中讲解自动重订货点的实现步骤和计算逻辑。

对于手工重订货点,实现的MRP类型有2个:

1.VB 人工重订货点计划:完全以重订货点生成补货元素

2.V1 外部需求中的人工重:可参考外部需求累计生成补货元素

从以上2个Mrp Type的参数中可见只有"包含外部需求"的值是不一样的。全部参数值如下:

空:忽略,即不包括外部需求,此时勾选下面“Additional...”的参数是无效的;

2 :包括提前期内的外部需求,即当外部需求的交货日期在重订货点补货交期前的,将会被累计考虑;

1 :包括所有的外部需求,即只要是外部需求,就会累计考虑生成补货元素。

当参数选择1或2时,默认只会考虑SO的需求元素,若想增加其它元素,则勾选下面“Additional...”的对应参数。至于每个选项所指的含义,看字面意思就懂。

在开始测试之前,先了解下重订货点的计划模型。

如下图,再订货水平由几个重要参数确定:

1.稳定的日平均消耗量,可由历史消耗或未来需求计算得出;

2.补给提前期:即从生成补货元素到交货入库的采购或生产周期;

3.安全库存:安全库存不是必须,但却是应付补货异常或生产异常等而不缺料的库存数量。但很多人却将安全库存理解成了重订货点概念,这是错误的;

4.批量:决定当库存低于再订货水平,产生补货元素的批量大小。MRP1视图中的与批量相关的参数设置都可能影响。但基本原则是批量水平低于再订货水平时,还是以再订货水平为准。

那再订货点的计算公式为:

再订货点 = 日均消耗数量 * 提前期天数 + 安全库存。

至于这些参数的科学计算方法,在下一篇自动重订货点再去讲。本篇就权当拍脑袋决定吧。

测试过程:

1.创建主数据信息(主数据、BOM、Routing,生产版本)

相关的参数设置如下:

正常而言,重订货点一般用于价值低、消耗稳定的低值易耗品类。但我了解也有公司对产成品做库存消耗计划模式的,所以本例我也以成品+BOM举例。

2.MD02 RunMrp,注意Mrp Type为VB的都要单独运行。

3.MD04查看各物料需求状态

如下:产生了1000PC的 Pldord,即来自重订货点参数,且SafeSt为独立需求,故可用数量为800 PC

10000072因是PD的Mrp Type,故其需求来自于上层的相关需求。即成品的重订货点需求1000PC,而生成了PR 1000PC。

10000074其Mrp Type为VB,故不会考虑上层的相关需求,只参考自身的重订货点水平。

注:当成品有下阶PD Mrp Type时,它的提前期应该是下阶相关提前期的总和。如本例中成品的提前期,应该包括10000072的Leadtime,以及安全库存的数量也会受此影响。

为了验证VB会不会考虑外部需求,现对成品创建一个SO,需求日期在Pldord交期之前。

在创建SO时,如果SO数量超过Reorder Point 数量,会有警告信息。

保存SO,并重新MD02 Run Mrp,MD04查看需求状态,可见总体可用数量表现为缺料,即补货元素未考虑SO的需求。

若将Lot Size改为HB,并设置最大库存水平为2000,则Run Mrp后,补货数量为2000PC,而不是1000PC

下面将VB改为V1 Type,Lot Size 改回。。。

因V1的外部需求为2:包含提前期内的外部需求。

重新 Run Mrp后,以上成品的SO应该将被累计考虑生成Pldord

PldOrd 3000= CusOrd 2000 + Rop 1000

再创建一个新的SO,使其需求日期在补货交货期之后。

重新Run Mrp后,可见新的SO并没有产生相关补货数量,而是显示缺料。

若把V1的参数改为1:包括总的外部需求,则理论上在提前期后的SO也将生成补货请求

重新Run Mrp后,可见总的PldOrd变成了 4000PC = CusOrd 3000 + Rop 1000

对于PD 类型的下阶物料,始终与相关需求保持一致。

但VB or V1类型的下阶,因上阶需求计划无法展开,故始终是以自身的ROP数量生成。此时,大家应该能发现上下层需求不统一的状况,这种情况下的供需怎么平衡?

所以,就算将成品的PldOrd转成PrdOrd,其订单预留传递到需求元素中,但还是不会生成累计的补货请求。因为他未设置在外部需求考虑范围内。

那么,在后台将“Additional...”中的“Order reservation”勾上呢,其意为外部需求要包括订单预留项。

故保存重新Run Mrp后,发现PR的数量等于 OrdRes + Rop 的数量。

总结:

前段时间去一家客户调研业务,他们用的是某友的ERP软件,对于销售的标准件使用安全库存计划的方式。即从成品、半成品、原材料每层都设置安全库存,所有采购活动都是通过安全库存触发。结果就看到他们仓库内有超大量的库存,几万种物料!

这其中分析几个问题点:

1.对于安全库存的概念理解错误,即把安全库存当重订货点功能了;

2.上下阶需求信息不对等,除非都是有大量的库存,否则也不能很好解决缺料的异常;

3.当有大量库存的时候,其库存是否是真实的持续需求?在面临升级或EOL的时候,完全靠人工去判断,但人往往是最大的问题;

4.需求在不断的变化,产品的销售生命周期也会经历初期、巅峰及末期等。那它的安全库存、或者重订货点值也是要相应的变化的。对于手工计算的值,还是需要人工去不断演算、更新。但从以往ERP使用情况来看,这一点很难做到。

经过以上的测试和分析,相信可以给大家一个更清晰的理解和分析。至于如何使用这个功能,保留给大家去讨论吧。

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原始发表:2019-07-02,如有侵权请联系 cloudcommunity@tencent.com 删除

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