总说镗孔加工难，掌握这些方法后你还觉得难吗？

镗孔概述

镗孔加工的精度非常高，精镗孔的尺寸精度可达IT8~IT7，可将孔径控制在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 TT7- IT6，表面质量好。一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6~0.8μm

镗孔步骤及注意事项

No.1 镗刀安装

安装镗刀工作部是非常重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。

No.2 镗刀试镗孔

镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。

镗刀安装借出后，需进行试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。

No.3 镗孔要求

镗削加工主要问题

No.1 刀具磨损

在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。

刀片刃口磨损变化

No.2 加工误差

镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面质量变化上，主要影响因素有：

1、刀杆长径比过大或悬伸过长；

2、刀片材质与工件材质不匹配；

3、镗削用量不合理；

4、余量调整分配不合理；

5、初孔孔位偏移导致余量周期性变化；

6、工件材料高刚性或低塑性，刀具或材料呈让刀趋势；

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No.3 表面质量

镗削已加工表面的鱼鳞状或螺纹状切纹，是比较常见的表面质量现象：

主要因刀具的进给和转速不匹配造成

主要因镗削加工的刚性振动及刀具磨损造成

No.4 调整失误

镗削加工中由于需要操作人员调整分配层吃刀量，在调整分配进刀余量过程中因操作不当易引发加工尺寸精度偏差。

No.5 测量误差

镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错误，是镗削加工中常见的质量隐患。

1、测量工具失误

2、测量方法不正确