计划策略
大家都知道MRP是SAPERP的核心，但是MRP是如何将需求转换成计划的？
计划策略是对一个产品设置的计划属性，代表如何处理这个产品的计划独立需求及客户订单，如何处理这个产品的零部件生产及最终组装。根据计划策略，你能决定是由客户销售订单触发生产还是根据计划独立需求触发。
计划策略/计划策略组配置路径:
1.定义计划策略（OPPS）
2.定义计划策略组（OPPT）
计划策略的配置参数:
<独立需求的需求类型>
消耗标识：SO+DepReq是否消耗PIR。
空白，不消耗，如10/11/30；
1，消耗，带装配的，如40/70；
2，消耗，不带装配的，如50/52；
3，消耗，计划物料，如60。
计划标识符：MRP如何计算需求。
1，净需求，考虑库存，如10，30，40；
2，总需求，不考虑库存，如11；
3，单项计划，如按订单生产，并且MRP计划订单不能转生产，如52，60
<客户需求的需求类型>
分配标识：控制SO消耗计划独立需求，可以参考前面独立需求的消耗标识。
空白，不消耗，如10/11/30；
1，消耗，带装配的，如40/70；
2，消耗，不带装配的，如50/52；
3，消耗，计划物料，如60。
没有MRP：控制SO是否参与MRP
空白，运行MRP，除了10/11；
1，不运行MRP，但在MD04中显示，如10/11；
2，不运行MRP，也不在MD04中显示。
科目分配类别：M/E是按订单生产,空白是按库存生产。
结算参数文件/结果分析码：如果是按订单生产会带到销售订单中，用于按SO结算和在制品分析。
可用性检查：控制SO的ATP
需求传递：控制SO的需求传递，这里不勾，SO是不会传递需求的。这里勾了，在SO里面仍然可以控制。
需求减少：减少独立需求，注意和前面消耗独立需求的区别。
当策略是10/11，SO不会消耗独立需求，因此需要勾选此项来减少独立需求（交货或入库时）。
<装配订单>
装配类型：在创建销售订单时，是否要自动创建计划订单/生产订单。
0，没有处理装配订单，不会产生计划/生产订单；
1，计划订单（静态处理），产生计划订单；
2，生产订单（静态处理），产生生产订单；
3，计划订单（动态处理），产生计划订单；
4，生产订单（动态处理），产生生产订单。
静态:只会考虑本级的物料，在本级物料上产生计划/生产订单.
动态:还会检查物料的BOM组件的可用性，根据组件可用性产生多个计划/生产订单。
订单类型：当装配类型要创建生产订单的类型。
在线装配：创建生产订单时的可用性检查。
空，不检查；
1，显示缺料的组件；
2，显示缺料的组件，但不处理；
3，显示并处理缺料的组件；
4，显示并处理缺料的组件，仅生产订单。
能力检查：销售订单创建生产订单时，是否做能力检查。
1，提前期计划，系统执行提前期时间计划并创建能力需求，但不做能力检查；
2，提前期计划和能力检查，系统执行提前期时间计划并创建能力需求，并做能力检查。
子件可用：如果打勾，系统默认生产订单组件的下层组件都是可用的；如果不勾，系统都要检查可用性。
<配置>
针对可配置物料的计划策略，
其中25、26是针对成品的计划策略，
54、55、56是针对半成品的计划策略。
配置：
+，强制，配置物料的话一般都是强制，其他的空。
*，允许，
-，未允许，
配置消耗：对组件做独立需求计划，然后客户需求如何消耗掉独立需求。
1，被选择的特征计划的消耗，客户需求消耗变式物料的计划独立需求；
2，BOM特征计划的消耗，客户需求消耗配置物料的计划独立需求。
计划策略组的配置
一个计划策略组可用包含一个主要策略和多个辅策略；这样在维护独立需求或者客户需求时，可以选择不同的需求类型数。
物料设置计划策略的两个地方：
1、可以在MRP3视图中直接选择计划策略组；
2、也可以在物料的MRP组中选择计划策略组。
计划策略配置步骤
1、定义需求分类：配置需求分类，事务码OVZG/OMPO
2、定义需求类型：分配需求分类到需求类型，事务码OVZH
3、定义计划策略：分配需求类型到计划策略，事务码OPPS
4、定义计划策略组：分配计划策略到策略组，事务码OPPT
计划策略主数据相关参数
消耗模式：客户订单/相关需求消耗计划独立需求的方式。
1、仅后向消耗，向后消耗，当前日期之前；
2、后向/前向消耗，先向后再向前消耗；
3、仅超前消耗，向前消耗，当前日期之后；
4、超前/滞后消耗，和选项2相反。
逆向消耗期间/向前消耗期间：先后/向前可以消耗的天数。
综合MRP：一些策略必须填写。
1，在组件上做计划，用相关需求消耗独立需求，计划策略70时使用；
2，不考虑库存的需求计划，计划策略11时使用；
3，在组件上做计划，并且在组件层不触发生产，计划策略74时使用。
计划物料：某些一类产品参数相近，材料基本相同，可以设置一个计划物料，维护计划策略和独立需求，然后触发组件的生产。有实际客户需求时，再消耗这个计划物料的独立需求。比如60；
计划工厂：计划物料对应的工厂。
计划转换因子：计划物料和实际物料单位不一致时的转换基数。
计划物料的基本单位：计划物料的单位。
计划策略：
1、按库存生产（MTS）：
10-按库存生产，净需求计划
11-按库存生产，总需求计划
40-最终组装的计划
30-按批量生产
52-按库存生产和最后组装进行计划
2、按订单生产（MTO）
50-没有最终组装的计划
20-按订单生产
60-具有计划物料的计划
3、其他
70-装配层的计划
81-对已计划订单组装处理
82-对生产订单的组装处理
可配置物料：25/26/54/55/56/65/89
10按库存生产
这个计划策略的重要特征是备货型生产，计划平滑。计划部门需要考虑库存水平，不能太高，造成积压，也不能太低，造成供不应求。
11按库存生产/总需求计划
因此这个策略的重点是在于对生产产能的利用，完全只考虑生产情况。
和10策略区别在于不考虑库存，对应工厂产品的生产比较依赖工厂的产能，比如化工、机械加工等，一般情况下的计划部门做排产计划时，就按工厂每天的产能进行排产。
40最终装配计划
因此这个计划策略的重要特征是你能够快速对客户的需求作出响应。
通常是做在产成品层。
因为提前做了预测，原材料就可以提前采购，大大缩短了对客户的交期，提高工厂对客户的满意度。
但是，对工厂的计划部门要求比较高，如果预测不准确，会造成库存呆滞。
如果能比较准确的预测产成品的数量，使用该策略是非常合适的。
30按批量生产
根
根据前面讲的计划策略的参数，系统中30策略的配置，销售订单会参与MRP，但是又不会消耗计划独立需求。这样会造成一个结果，如果在计划策略30中维护了计划独立需求，那么只有这一个策略是无法消减计划独立需求的。 因此，如果要对30策略创建计划独立需求的话，30策略一定要和其他策略组合使用，比如10策略。也就是在计划策略组30中，把计划策略10加上。
52按库存生产和最后组装进行计划
这个策略和50很类似，只不过这个是MTS，50是MTO。
50没有最终组装的计划
根据前面的预测，成品下的半成品
根据前面的预测，成品下的半成品/原材料已经提前生产/采购，成品销售订单下单后，马上就可以组装生产成客户的订单库存。这个策略在成品做预测，如果客户没有下单，但系统不会让你生产，从而减少损失。
20按订单生产
20这个策略，完全按客户订单生产，也就是只有销售订单触发需求，不用创建预测（计划独立需求）。生产过程在原则上，每个产品仅可以被生产一次，但是在一段时间内，可以重复相同的或者类似的生产过程。每个产品是为单个客户特别生产的，以使成品很少被放在库存中。在结算订单中为每个销售订单维护生产与采购成本，这保证了计划成本的与实际成本的详细分析。
这个策略适用于一些OEM加工厂，它们一般没有终端销售，只是接客户的销售订单，并且专单专用，每一单结算，分析成本。还有一些定制产品，比如一些定制服装，也可以用此策略。
60具有计划物料的计划
60
60这个策略，是专门针对计划物料做的计划。计划物料可以是一个实体物料，也可以是一个专门做计划的物料，它可以代表一系列的产品。这个策略的优点在于你可以计划几个成品所包括的所有非可变部分，不必每一个成品去做计划。然后这个计划物料的计划独立需求会触发计划物料的组件的生产与采购，但是计划物料不能转生产。
我们可以发现，60是和50有一些类似的，
50是一个物料一个物料的做预测，然后再下销售订单，
60可以做一个通用物料（计划物料）的预测，然后再下销售订单。
70装配层的计划
这个策略通常给一些产成品的一个常用的组件做计划，这样比给大量变型的最终产品要方便得多。在装配层（也就是BOM的下层）做计划独立需求来编制中长期计划，指导物料的采购和该装配件的生产备库。产成品的销售订单创建后，直接展开一层BOM，这样得出来的相关需求量冲销在装配层的计划独立需求。
提示：做70策略的物料可以是半成品，也可以是原材料。因此对工厂来说，采购周期比较长，价值波动不大，很多产品都能使用的材料，可以提前做预测。
扩展：策略59虚拟装配层的计划，可以参考70来做，只不过59不会做本身的生产/采购，而是向下展开。
81对已计划订单组装处理
82对生产订单的组装处理
可以看到81是自动创建计划订单，82是自动创建生产订单。
可配置物料的计划策略
可配置物料：
25-可配置物料的定做，参考20，成品
56-特性计划，类似50，半成品
变式物料：
26-物料变式的定做，配合25一起使用，成品
55-没有最终组装的计划变式，参考50，半成品
65-带有计划物料的计划变式，参考60，
54-计划变式，针对变式物料的组件，也可参考50，半成品
89-用特性计划进行组装处理，参考70
如有不对之处，请斧正。
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