从新兵到隐形冠军，看数字化如何赢得韧性、效率与可持续发展的挑战

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在我们的生活中，拉链常常被忽视，但是它的重要性却无可取代，一开一合间，拉链的作用超乎想象。经过多年发展，我国已经成为全球拉链产量最大的国家，但不论是拉链生产还是拉链配套的拉链机械，仍然处于产业链的中低端，技术含量低，而利润薄弱。

瑞克西作为一家专业从事拉链染色生产线研发、生产的高科技企业，自2012年成立以来，通过技术创新和数字化转型，从拉链行业的一个搅局者和新兵，蜕变成为拉链染色领域的一个领跑者。

而施耐德电气正是瑞克西这场数字化蜕变的见证者、参与者和支持者。2018年，瑞克西就开始陆续将施耐德电气的EcoStruxure机器解决方案投入到试验产线中，包括设备层面，选用施耐德电气的PLC、触摸屏、伺服电机、变频器、继电器、低压开关等整套产品；还有，应用、分析和服务层面，采用施耐德电气的AVEVA系统平台，并结合EcoStruxure机器顾问。

通过与施耐德电气的合作和方案的实施，产线的生产过程变得更透明化、更信息化，改变了以前那种通过纸张通过流程单来进行信息传递的模式，而实现了无纸化，使得机器和设备变得更加的高效。在这个试验产线获得一些成功之后，瑞克西对其福建工厂进行了数字化的升级改造，改造后，瑞克西的染色一次合格率提高了30%，材料损耗降低了12%。能源消耗降低了20%，整个生产效率也提高了10到20个百分点。信息沟通的透明化和及时性，降低了原材料的库存，同时降低了生产的成本，而订单的高效下发也带来了设备使用率的提升。

即使是在今年疫情的冲击下，有数字化傍身的瑞克西也丝毫没有减慢发展的步伐，2020年5月，福建的数字化工厂正式投入运行。同时，数字化能力，也更加丰富了瑞克西从单纯的设备供应商，转变成设备生产供应商加生产服务的提供商角色后的经验，接下来瑞克西还计划在越南和上海，跟客户配套建设数字化升级的拉链染色生产线。

这是8月5日在2020施耐德电气创新峰会期间，成都瑞克西自动化技术有限公司的总经理冉浩和我们大家分享的数字化转型心得，也是施耐德电气助力企业数字化转型的众多成功案例之一。

五种技术实现四维融合

数字化转型已经成为业内的共识，是企业应对业务韧性、效率以及可持续发展三大挑战的唯一出路。但并非所有进行数字化转型的企业，都能像瑞克西这样成功获得技术价值和经济效益。

如何成功的数字化转型？施耐德电气高级副总裁，工业自动化业务中国区负责人庞邢健表示：“无论是离散工业、混合工业还是流程工业都应该做到四维融合，即能源和自动化融合、从终端到云端垂直维度的融合、全生命周期数据的融合，以及从厂级管理到企业级集团级的管理的维度实现数据打通。”对工业客户而言，要实现“四维融合”，需要综合运用OT运营技术、IT信息技术、DT数字技术、CT通信技术、ET能源技术，通过对这五种技术的有效融会贯通，施耐德电气将帮助工业客户实现生产和经营的自动化、信息化、数字化、网络化和绿色化，即“五化合一”的全面数字化转型。

欲明人者先自明，四维融合的五化合一，首先令施耐德电气自己受益：在达沃斯经济论坛评出的全球智能制造灯塔工厂中，施耐德电气独占4家；施耐德电气中国23家工厂和8个物流中心里已经有15家成为智慧工厂或智慧物流中心，目前来自武汉、上海、天津、北京、广州、无锡的七家工厂被工信部评为国家级的绿色工厂；而以数字化手段打造的施耐德电气全球绿色供应链体系，在2020年度全球供应链25强榜单中更是大幅跃升到第四位，在工业企业中排名第一位。

在过去五年里，施耐德电气在全球41个国家完成的230个项目中，部署了施耐德电气EcoStruxure架构与平台的企业获得了可量化的经济与环境收益，生产率提升最高可达50%，平均为24%；二氧化碳足迹优化最高达50%，平均为20%。

转型要先医后药、小步快跑

工业流程的复杂性与工艺的繁复性决定着工业客户的数字化转型不能简单复制，需要“先医后药、小步快跑”来逐步实现。施耐德电气提供的“从咨询到落地”的绿色智能制造总体解决方案，通过顶层设计来推动各个子系统的规划和部署，进而实现从数字化到软硬件解决方案的有效落地。而在瑞克西的转型中，从试验产线开始，也是如此一步步走向的成功。

庞邢健表示：“施耐德电气的数字化解决方案基于物联网的EcoStruxure架构与AVEVA软件进一步融合共生，贯穿企业的立项、设计、建设、运营与维护，为工业客户提供对资产生命周期以及运营生命周期的完整数字孪生，以集成软件和开放的架构，全面发挥数字双胞胎的效用，帮助企业应对复杂环境、排忧解难，实现能源和生产效率的快速提升，推动企业的高效与可持续发展。”

在天原集团投资建设的宜宾锂宝新材料项目中，施耐德电气从最开始就参与到企业数字化转型中，通过智能制造专家团队的进厂咨询，为宜宾锂宝新材料量身定制了数字化转型蓝图，依托施耐德电气EcoStruxure架构，包括变频器、低压配电系统，AVEVA软件、实时数据库和实验室信息管理系统，并结合宜宾锂宝公司实际情况，开发了覆盖整套锂电池材料生产装置的MES系统，搭建了生产执行过程信息化管理技术方案，通过分布实施锂宝公司实现了从上游原材料到下游产成品质量控制一体化全过程溯源的信息化管理模式，生产制程能力CPK达到1.67，在国内，乃至亚洲都处于先进水平。

“先医后药、小步快跑”核心就是要有能力为不同客户提供不同的个性化转型方案。比如流程工业中的石化客户，其更加关注如何实现生产的安、稳、长、满、优。国内第一套千万吨级的炼油装置的中石化海南炼化，也是国内第一个采用EPC总包模式建设的炼油项目，其采用的就是施耐德电气的Foxboro DCS和Triconex安全系统，以及交钥匙工程与服务，从2006年整体投运至今，系统长期稳定运行，生产无忧，环保指标、能耗指标、经济效益等多项指标均于国内领先水平。

写在最后

中国工业现阶段面临的三大挑战，韧性、效率和可持续，我们需要做好四个维度的融合才能应对这三大挑战。绿色智能制造能给你带来五种技术的集成，实现工业的五化合一，集信息化、自动化、数字化、网络化、绿色化，施耐德电气将一如既往，以开放的心态，专业的团队、创新的产品，与中国工业共创、共赢绿色智能制造。