影响切断的因素分析
许多因素，例如刀片宽度、几何形状（右开刃、左开刃或左右开刃）、断屑槽几何形状、刀具悬伸、进给/速度、中心高度和对齐，都会影响切断操作的成功。
让我们看一下这些因素，以分析它们如何影响操作的结果。让我们也确定优化每个因素的输入并最大限度地提高运营效率的最佳方法。
刀具稳定性
刀具稳定性显然在所有加工操作中都至关重要。稳定性差会导致振动，进而缩短刀具寿命。刀片承受变化的和其他的应力，导致刀片由于断裂或不可预测/不均匀的磨损而发生灾难性故障。振动还会导致尺寸精度和表面光洁度的变化。完成的工件显示出明显的痕迹，并导致废品和停机时间增加。因此，在任何给定情况下，都应始终选择最稳定的刀具。这意味着您应该始终选择具有尽可能最小悬垂和尽可能宽的刀片或刀柄宽度的刀具。此外，如果可能，请选择具有顶部螺钉夹紧功能的刀具。机床的稳定性也起着重要作用，但很多时候这个因素无法通过选择来控制。
刀片宽度
选择的刀片宽度应尽可能窄，但应尽可能宽，以实现稳健的操作。
当以更高的成本切割特殊材料时，或者在大批量生产的情况下，即使刀片宽度减少 1 毫米，从长远来看，也可以显著节省成本。因此，总是首选较窄的宽度。通常，窄刀片宽度会降低整体切削力，从而降低整体能耗以及刀具成本。
下面是一个例子：以每年一百万个零件运行的高产量零件并不少见。通过从标准的 3 毫米刀片宽度到 2 毫米刀片宽度，本身可以节省大量材料！如果这是一种特殊材料，例如轴承钢或不锈钢，则工件材料的成本节约可能会很大，具体取决于被切割的直径。
- 新工艺
- 当前进程
然而，更宽的刀片为硬质合金提供强度，更好地支撑刀具并防止刀具/刀片失效。因此，这需要与前面提到的选择窄刀片宽度的优势相平衡。选择更宽的刀片的好处是：
1、可以使用旧机床，
2、不稳定的加工速度设置
3、工件材料容易出现材料成分的批次变化（例如 AISI 1010、AISI 1018 等低碳钢）
刀具悬伸和切削深度
根据经验，对于单面刀片，刀具的最大切削深度 [Tmax] 或刀架的最大夹紧长度不应超过 10 × 切削刃宽度 [s]。
为提高端面平整度并减少振动趋势并提高刀具寿命，刀具应安装在机床上，并具有尽可能短的悬伸。很多时候，切断刀片是“单刃”的，如下图所示的刀片。这些单面刀片是 177-203mm直径工件切断操作的首选。
如果最大切削深度不超过第二个切削刃，则使用“双面”刀片。通常，这些刀片比相应的单面刀片具有更宽且更稳定的刀柄。双面刀片在刀柄中具有更好的夹紧力，并且每个刀片有两个切削刃，从长远来看，它们也往往更具成本效益。然而，如前所述，检查最大切削深度与总刀片长度的关系很重要。如下图所示，如果零件偏离深度“Tmax”使得刀片的后端碰到工件，那么这可能会导致刀片剧烈失效并损坏工具。因此，双面刀片总是被限制在小于刀片总长度的深度。
工件装夹
工件夹紧可能是系统中不必要的振动的另一个来源。始终建议以尽可能短的长度夹紧工件。如下图所示，如果刀片与离卡盘较远的工件，工件将倾向于非常严重的偏转。
引起的偏转随着距卡盘距离的增大而上升。因此，如果刀片从卡盘移开 2 倍直径，则挠度实际上会增加一个立方体，这意味着是当前挠度的 8 倍。为了使刀片尽可能靠近卡盘，刀柄的选择也应注意。只是从右手刀柄到左手刀柄的选择变化可以使刀片与夹头的距离产生显著差异，如下图所示。
工具对齐
工具对齐可能是另一个引起振动的因素。它还会影响成品面的平整度。工具必须与旋转轴成 90° 对齐。刀具和工件之间的不正确对齐会导致切削力增加和刀具“走动”的趋势。由于在切断操作中，没有太多的行走空间，这会导致刀具振动增加，从而导致精加工台肩上的精加工表面较差。工件台肩的平整度也会受到影响。
检查中心高度 (CH)
如果刀具位于中心上方或下方，则在加工过程中有效切削角度会发生变化。以下是中心高度变化的推荐范围，以实现一致的刀具寿命和较低的毛刺/毛刺形成。
如下图所示，如果切削刃高于中心，边缘将在中心附近的最后一步留下一个点。由于切削刃高于中心，尖端倾向于以不利的方式撞击刀片间隙，导致刀片崩刃和灾难性故障。因此，保持较低的中心高度变化允许更长和更可预测的刀具寿命。
- 第一步，开始切断操作
- 步骤 2，中间切断操作
- 第3步，如果切削刃在中心以上，刀片到达中心时会碎裂
如下图所示，如果切削刃低于中心，边缘将在靠近中心的最后一步留下一个点。
- 第一步，开始切断操作
- 步骤 2，中间切断操作
- 第3步，如果切削刃低于中心，在操作结束时会有一个不希望的凸台
退刀
切断后，不要立即退刀。先换轴向再缩回。直接向后缩回工具往往会在完成的表面上产生“见证标记”。如果由于机器稳定性或进给和刀片几何形状的错误组合而导致刀片偏斜，则回退见证标记的这种影响会更加明显。这进一步导致零件报废或剩余棒料上留下较大的点，需要在下一次通过时解决。
切断带孔工件
切断带有预加工孔的零件时，孔的圆柱部分必须比完整切槽刀具的位置更深。如下图所示，如果切断工具穿过预钻孔的锥度，它会在成品部件的底部留下非常讨厌的毛刺。切断刀片应完全越过由整体钻尖角或可转位钻头的刀片轮廓留下的轮廓。
