加工锥度时R值究竟该怎么算？

G92、G90、G76指令在加工锥度时，都会遇到R值的计算，如何快速准确，不复杂的计算出R值呢？

使用循环指令编与锥体加工程序时，当刀具趋近工件即到达循环点时，在X、Z向需留出安全间隙。R值是加工锥体时刀具的起刀点与终点半径差即：R-（d起刀-D终点）/2，而非图纸计算的公式：R=0.5KL实际走刀锥长供大家使用。

图中描述锥体的尺寸有：工件大径D，工件小径d，锥度K，工件锥长L。实际编程加工时刀具趋进工件至循环点A。锥体加工刀具起刀点为B点直径为d起刀，加工至锥体终点为C点直径为D终点，而加工锥体走刀锥长为L实际走刀锥长，将上图分解如下：

车锥体时，由于在锥体左端加上Z向安全间隙，锥长方向上的长度由原来的尺寸延长到L实际走刀锥长。R值的计算需要在锥度保持不变的情况下，刀具的实际行程长度。这种计算可以使用相以三角形的规则进行计算。下图为各部分尺寸量。

看上图，首先计算两个已知半径之间的差：

相似三角形对应边之比为：

将i值代入上式得：

判断R值正、负有条简单的规则：如果第一刀运动方向与X轴正方向相同为正值，反之为负值。若加工下图所示尺寸的圆锥零件的话。

锥体加工程序如下：

O1000；

......

S600M03；

T0101；

G00X41.0Z2.0；

G90X40.0Z-30.0R-3.2F0.15；

......

M30；

当Z向走刀为2mm时，

因为，第一刀进刀方向与坐标X向相反

所以，R=-3.2