向丰田学习精益生产！

学了15年、20年的精益生产之后，总结一下，成功的人很少。除了在丰田集团，我们还没有找到像丰田汽车这样能够系统、高效、持续应用精益生产的公司。

那么，丰田是如何成功的呢？

(1)建立看板系统

就是重建流程，改变传统的生产量由前端运营商主导，关注后端客户的需求。

这种方法不仅可以节省库存成本(达到零库存)，而且可以使流程更加高效。

(2)强调实时盘点

根据客户需求，生产什么是必须的，必要时生产什么是必须的。

(3)标准操作的彻底性

生产各项活动、内容、顺序、时间控制、结果等所有工作细节都有严格规定。

(4)消除浪费、不均衡和模糊。

消除任何材料、人力、时间、精力、空间、程序、运输或其他资源的浪费。这是丰田生产模式最基本的概念。

(5)反复问为什么(5W1H)

要求每个员工在每一个操作环节都要反复问为什么(为什么)，然后问怎么做(怎么做)，以严谨的态度创造完美的制造任务。

(6)生产平衡

丰田要求每个生产项目的数量尽可能平均，即一致，以平衡供需，减少库存和生产浪费。

(7)充分利用“居住人和居住空间”

随着工艺的不断完善，丰田发现生产的量保持不变，但生产的空间可以简化很多。

同样的员工也是如此。这样的弹性工作制，叫做“活的人，活的空间”，鼓励员工成为“多才多艺的劳动者”，创造最高的价值。

(8)养成自动化的习惯。

这里的自动化不仅仅指机器系统的高质量，也指人的自动化，即养成良好的工作习惯，不断学习和创新，这是企业的责任。

(9)弹性变化生产模式

以前是生产线上运营，一个步骤接着一个步骤组装，现在有时候根据情况调整成几个员工同时在一个运营平台上生产工作。