内孔切槽

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导杆悬伸过长和排屑不良是内槽加工面临的两大挑战。悬伸过长可能导致偏转和振动问题。振动和排屑不良可能导致刀片断裂。排屑困难还会导致表面光洁度差。最常见的内槽加工工艺是径向开槽；但是，也可以使用多槽车削 (A) 和走刀车削 (B)。

一、内孔切槽应用技巧

• 高流量精密冷却液可改善切屑控制和排出
• 较小的刀杆可改善排屑效果，但会降低稳定性
• 为了避免振动，刀具应具有最短的悬伸和合理的切削几何形状
• 通过使用较窄的刀片进行多次切削可以避免振动。最后进行精加工操作（见右图 (A)）
• 内部凹槽也可以通过单次切削然后进行切入车削 (B) 来加工。从底部开始，从孔的后部向前加工，以获得最佳的排屑效果
• 使用较小的刀片宽度和刀尖圆角半径可降低切削力
• 为了实现低振动和精确高度的精确加工，请使用专门设计的夹紧解决方案

对于悬伸长度 5−7 × D，使用碳化物增强减震杆

L = 5−7 × D

对于悬伸长度 3−6 × D，使用减震杆或硬质合金杆

L = 3−6 × D

对于 3 × D 以下的悬伸长度，使用L ≤ 3 × D的钢制刀杆

二、内孔切槽工艺

1、采用径向进给进行粗加工

始终从最靠近孔底 (1) 的地方开始，然后向外加工，为切屑留出空间。使用推荐的进给量。进一步的切削（2 和 3）应为刀片宽度的 0.5–0.8 倍。由于此时切削力会较低，因此您可以将进给量增加 30-50%。

2、侧车粗加工

侧车削提供更好的切屑控制和断屑。从最靠近孔底的地方开始，向外加工至入口。不要从肩部进给，在每次走刀之间留出 0.2 毫米的步距。

侧车削比径向进给切削更稳定，它会产生较小的径向力，从而导致振动。请注意，由于切削深度 (ap) 较低，侧车削的生产效率低于径向切削。

3、采用非线性刀具路径进行粗加工

非线性（绕园）刀具路径提供良好的切屑控制和刀具寿命。刀片的磨损分布在大部分切削刃上。-圆头的几何形状是非线性刀具路径的理想选择。当特征底部具有较大半径时，非线性车削非常有用。

3、精加工

精加工时，尤其是加工圆角时，实现良好的切屑控制总是很困难的。通过三次切割来分离要去除的材料非常重要。

在靠近孔底的拐角半径处进行第一次切割。

从最靠近凹槽底部的地方开始第二次切割，并加工至内径上的角半径。

第三次切削完成最靠近孔入口和圆角半径的槽壁。

内置冷却液

即使机床中的最大冷却液压力较低，也要使用带有内部冷却液供应的内部开槽刀具。冷却液可改善切屑排出并降低切屑在槽中堵塞的风险，尤其是在孔深槽中。为了实现更好的切屑排出，请使用尽可能高的冷却液压力。