打样完美，一旦量产，问题不断，怎么办？

开发、打样、试产、量产，如果前面三个阶段都比较顺利，供应商打样和小批量试产质量很好，作为采购的你以为可以高枕无忧了，结果在量产时等来的是一堆问题：停线，交不出来货，库存挑选，客诉，索赔……到处救火，睡都睡不着了。试产要努力地找问题，量产的问题才不会来找你。那么怎么办？

1

首先，管的好不如选的好，供应商选择很重要，一定要选择门当户对的合适的供应商，看他们的行业背景、内部管理、质量体系、人员意识等，确保供应商有这个能力。

2

现场审核必不可少，很多时候我们让供应商填自评表都很好，往往实际审核远没有供应商自认为那么好，现场能看到的很多问题未来一定是能遇到的，所以人到现场最重要。

3

供应商打样小批量好，量产却出现问题，说明供应商的质量体系还不足以支撑严谨的制造流程，所以事前选择供应商的时候要尽量选择质量体系执行到位的企业，而不是把质量体系当作摆设的企业。

4

尽可能按照PPAP的产品开发和批准流程走，即使不完全适用，重要环节也要把控，包括样品的技术和质量要求，量产件的质量和技术要求，FMEA,不同阶段的control plan,ppk,cpk等。

5

标准统一。双方对于图纸和spec清楚了解并达成一致。签署质量协议，明确规范、要求和责任。

6

从样件，小批量转量产的整个流程和节点的控制，责任人，quality gate的定义要明确。

7

样件、小批量的生产环境和批量件的生产环境是否一样，生产线，人员，材料等是否一样。一句话，4M要管控好，变更要管控好。

8

过程跟踪，一些关键件在打样和PPAP过程中要去现场跟踪，这是最好的早期发现问题的办法，早发现问题早解决。

9

量产阶段对供应商的管控不能放松，定期检查、审核、沟通和检讨。

10

任何项目报价时不会只有一个供应商选择，所以留好后备选择，也许哪天你需要用到别人。

11

尽量使用有业务合作，而且合作还不错，质量有保障的供应商，因为至少供应商能力得到时间验证，供应商本身有业务合作会更配合。

12

每年定期审核供应商，并对供应商绩效打分，淘汰不合格供应商，开发潜在供应商，将新项目定点给审核合格的供应商。

如果问题已经发生，也不要惊慌，毕竟不经历风雨的孩子成不了材，可以从以下的角度来看看问题源头：

1

供应商的人员是否有变动、技术、质量、制造是否是不同水平的人。老师傅和学徒肯定有区别。

2

样件与量产的磨具、制造设备、检具和检测方法是否一致。

3

原材料是否有偏差。

4

批量阶段为了提高效率，工艺流程是否与要求一致。

5

如果是工艺出现问题，要进行工艺改善，进行流程再造。工艺改善之后，再上小批量进行试制，这个时候要对瓶颈工序进行聚焦。最好有SQE驻厂监造。当爬坡平稳后，要保持一定的抽检频次，直至质量趋于稳定。

6

考虑环境对产品的影响，如热胀冷缩的考量。

7

内部质量控制的流程是否完善，发现问题，解决问题，查漏补缺，完善流程。

8

采购是否对供应商说明打样要求，打样的最高要求是量产的最低要求。跟供应商明确正常量产的标准。

9

如果是供应商因为量产后发现利润下降，进行了以次充好。如果能换一家供应商最好，因为诚信是合作的基础；如果换不了供应商，并且跟供应商各不相让，雅虎难下的话，还是尽快跟供应商就价格重新review,尽快完成本次订单，再跟供应商说拜拜。

10

防火做好，就无需救火。