工业4.0中折弯行业怎么样？

目前，钣金与制作行业总体水平不断提升，不管是前端钣金件去毛刺、精密折弯，还是后期精密处理，对于相关技术的要求也越来越高，同时也碰到了许多的行业痛点，而在折弯这一环节中，主要面临招工难、产品切换慢、折弯质量和工件稳定性差三个方面的难题。

数控折弯机

招工难，招有经验的折弯工更难

中国的劳动力优势正在加速消失，人们越来越不愿意进工厂，有些即使进了工厂也干不了很久，工厂很难积累并留住有经验的折弯工。没有经验，意味着折弯时模具选取、工艺优化、快速切换甚至发生碰撞等都是急需解决的问题。

产品切换慢，影响生产节奏

目前，工业产品正向着多元化方向发展，多品种小批量的生产模式成为主流，频繁的产品切换会导致生产效率下降以及成本的提升，甚至严重影响生产节奏，造成停工停产。

尺寸误差大，折弯质量稳定性差

机床本身的设计、折弯工艺会直接影响折弯工件的一致性，这个问题处理不好，折弯加工过程将无法有效衔接后续的组装和焊接工序，影响前道工序的优化和产能的发挥，甚至打乱生产计划。

对于折弯加工，经验可以带来更高的效率，大幅降低失误几率。在实际加工过程中，需要合理选择模具方案避免碰撞干涉，因为每一次调整将影响整个生产节奏，而碰撞则会降低模具使用寿命，甚至破坏机床结构。在面临不同产品的切换时，有经验的老师傅可以凭借对整个流程的熟悉度快速响应，在不同的模具方案间切换自如，将机床停机时间降至最低，使得整个生产计划有条不紊。

在日常折弯过程中，模具装卸、编程、位置调试是无法直接产生生产价值的，频繁切换的小批量产品，更使得生产效率大幅缩水，时间与成本息息相关，所以要想减少成本，提升加工效率，就得从时间入手。

快速上模系统。

后挡料系统。

设备生产源头即达折弯质量要求

硬件方面，高频反馈液压系统精准闭环反馈折弯加工精度的最好保证。再加上机械式挠度补偿系统即稳定的电机加上双向挠度补偿，能够使折弯过程中的挠度调节尽可能快捷精确。

除了机床本身的质量标准，对于折弯性能，无锡神冲有严格的测试要求，其严苛程度甚至超过国标。在国标中，测试样件要求：在长度4m 的机床上，采用长度3m、厚度3mm 的金属板，3 道折痕，12 个测量点位及8 倍板厚的下模开口宽度。众所周知，材料越厚，下模开口宽度越小，折弯难度越大，而无锡神冲数控折弯机所采用的测试样件标准更加严苛，即在长度4m 的机床上，采用长度4m、厚度1mm 的金属板，20 个测量点位或采用长度3m、厚度2mm 的金属板，9 个测量点位以及5 道折痕，再加上6 倍板厚的下模开口宽度去执行，而最终的测试精度仍可达到国标中的一级精度。