“数智敬业”之智能化项目“多点开花”自主研发步伐加快

在轧钢一二车间，两台自动焊标机器人不知疲倦地打印标牌、取焊钉、取牌、焊接，全程没有人工参与，全自动的操作既安全又高效。与其他智能机器人不同的是，这两台自动焊标机器人完全由集团机动部智能信息科团队自主研发完成。2023年4月，智能信息科团队经过数百次的试验，成功突破了包括机器人按指令转身弯腰、视觉融合等多项关键技术，保证了首个自主研发机器人的顺利投用。

轧钢车间自动焊标机器人融合了工业机器人、视觉技术、自动化等多种技术，可以实现焊钉及标牌的自动抓取，通过视觉传感器对钢材端部进行扫描，智能识别标牌焊接位置，并实施焊接，自动完成标牌焊接任务。可以说这两台机器人的投用成功解决了挂牌工焊标过程中空间狭窄、安全风险高、岗位作业环境差等问题，避免了安全隐患，减轻了人工焊牌的劳动强度。同时智能机器人24小时自动识别、焊标，可确保产品信息流准确无误且焊牌效果规范稳定，焊标的可靠性、稳定性和生产效率都大大提升。

除自动焊标机器人外，机动部还自主开发了包括生产监控运行平台、吊板车管理系统、转炉辅料优化项目、卷板坯号识别项目等在内的多个智能系统。

生产监控运行平台具备生产工序数据采集和自动存储、历史数据的回溯和趋势分析、事故秒级报警等多种功能，能够帮助操作人员准确判断生产设备的运行状态，为生产运行提供准确的数据支持和决策依据。目前生产监控运行平台已在本部及部分驻外基地推广实施，为“一总部、多基地”大数据中心建设打下了坚实基础；吊、板车管理系统可实现对集团内车辆的统一化、智能化管理，规范了用车流程；转炉辅料优化项目可精准预测炼钢过程中加入的合金、辅料以及氧气的消耗量，加快实现智能炼钢……

以科技促转型，以智能制造释活力。近年来，敬业集团通过引进智能化人才、加强校企合作等方式，不断增强研发力量。随着敬业集团自主研发能力的不断提升，更多的智能化项目将应用到生产、经营的各个方面，绿色智能的钢铁新生态将加快到来。