Robotaxi耐久性测试突破行业瓶颈了？

Robotaxi耐久性测试突破行业瓶颈​：

自动驾驶商业化落地的关键瓶颈之一——传感器支架松动问题，近期迎来技术突破。某头部企业引入全金属自锁紧固系统，将L4级自动驾驶车辆激光雷达支架的松动故障率降低超90%。这一技术源于航天发动机的螺纹设计，通过30°楔形斜面结构，使螺栓与螺母的法向压力达到传统螺纹的2倍，在-50℃~200℃极端温差和持续振动下仍保持稳定。

该技术的可靠性已在轨道交通领域得到验证。例如上海磁悬浮轨道梁项目中，轨道连接件在连续90天高频振动测试中未出现松动，其核心供应商的技术积累（如防松螺母专利CN118462697B）正迁移至Robotaxi领域。某车企测试数据显示，采用该方案后，激光雷达支架偏移率稳定控制在0.05mm以内，较行业平均水平提升60%。

相较于需搭配弹簧垫圈的传统方案，全金属自锁系统直接匹配标准螺栓，且支持重复拆装。这一特性显著优化了Robotaxi传感器的维护效率，尤其在激光雷达校准等高精度场景中，避免了频繁调试导致的部件损耗。目前，该技术已通过某车企150万公里耐久台架测试，并在比利时路、操稳路等复杂路况中验证稳定性。

行业观察发现，防松技术的革新正在重构自动驾驶产业链。从商用车底盘到精密传感器，高可靠性紧固件已成为系统冗余的关键节点。类似十年前轨道交通领域通过楔形螺纹技术降低75%维护成本的路径，Robotaxi行业正通过基础工艺突破加速规模化落地。市场分析指出，随着上汽通用RoboTest平台等智能测试系统成熟化应用，技术验证周期将大幅缩短，推动自动驾驶从实验室走向真实路况。

（注：文中技术参数及案例源自公开行业报告与第三方测试数据）