3D打印VS传统注塑：小批量生产如何选择？

在小批量生产中，企业常常面临一个难题：选择3D打印还是传统注塑？

尤其是对于初创团队、中小制造企业以及需要快速迭代产品的公司来说，这个选择直接关系到成本、效率和市场竞争力。今天，我们就从成本、时间、灵活性等多个维度，帮您算清这笔账！

1.成本对比：3D打印完胜小批量场景

传统注塑的核心优势在于大批量生产时的低成本，但其高昂的模具费用让小批量生产变得不划算。以生产100件塑料零件为例：

传统注塑：

模具费用：5万~20万元（视复杂度而定）；

单件成本：10元（含均摊模具费）；

总成本：5万~20万元（模具费）+1000元（材料费）=5.1万~20.1万元。

3D打印：

模具费用：0元；

单件成本：50元（SLS尼龙打印）；

总成本：5000元。

结论：在小批量（<1000件）场景下，3D打印的总成本仅为注塑的1/10甚至更低！

2.时间效率：3D打印快人一步

传统注塑的生产周期通常包括模具设计、加工、试模、调整等多个环节，耗时长达4~8周。而3D打印无需开模，从设计文件到成品最快24小时即可完成。

3.设计灵活性：3D打印支持快速迭代

在产品开发初期，设计往往需要多次调整。传统注塑每次修改设计都需要重新开模或修模，费用高达1万+/次，而3D打印仅需调整设计文件，零额外成本。

4.3D打印VS传统注塑适用场景总结

选3D打印：

小批量生产（<1000件）；

设计未定型，需要频繁修改；

结构复杂，传统工艺难以实现。

选注塑：

大批量生产（>5000件）；

结构简单，成本敏感；

设计已定型，无需修改。

5.还在纠结？

试试这个决策工具：

是否需要频繁修改设计？是选3D打印

否

预计产量是否＜1000件？是选3D打印

否

结构是否复杂？是选3D打印

否

选注塑

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