高性能复材3D打印新突破：连续碳纤维高密度3D路径生成技术

导读：多轴3D打印结合连续碳纤维正成为复合材料制造的一大突破方向。然而，在高强度结构制造中，如何确保路径连续、方向对齐与高密度沉积，仍是制约其工程化落地的核心难题。本文提出了一种新颖的路径规划方法，可实现高密度、连续的纤维打印，大幅提升复合材料的力学性能。这项方法为碳纤维3D打印的工程化落地与性能最大化提供了有效解决方案。

高密度连续碳纤维的3D打印路径生成管线

背景与挑战

碳纤维复合材料的空间增强难题

连续碳纤维增强热塑性复合材料（CFRTP）因其高强度、轻质等性能，广泛应用于航空航天、汽车、轨道交通等高性能领域。而通过多轴3D打印实现纤维与主应力方向对齐被认为是最大化增强效果的理想策略。然而，目前的应力引导打印路径多受限于以下问题：

方向不一致性：应力场存在特征向量方向歧义，难以稳定得到连续路径，传统基于向量场的路径规划往往会因主应力方向不统一而出现路径折返或中断；

纤维覆盖率低：现有方法往往在关键区域实现纤维对齐，却无法在整体结构实现高密度铺设，这大大限制了复合材料性能的进一步发挥；

应力湍流区处理困难：应力集中区域路径混乱，影响路径连续性与力学性能，尤其在孔洞、连接边缘等结构中更易出现纤维沉积失效。

这些问题导致即便路径方向对齐了主应力方向，也无法达到足够的纤维体积分数，因此在结构增强效果上仍存在显著瓶颈。

叶片模型的计算结果：（a）和（b）显示了在设定载荷边界条件下模型的最大主应力分布；（c）为应力场在曲面上的投影，可见明显方向冲突（放大图中）；（d）为优化后的方向场 𝑑；（e）通过周期性参数化生成的等间距条纹图案；（f1）为从条纹图案中提取的纤维路径，相比于（f2）参考方法，新方法生成的路径间距更均匀、方向更贴合应力流；（g）为根据制造约束后处理得到的最终打印路径。

技术突破

基于主应力场的

高密度路径生成方法

为解决上述问题，曼彻斯特大学机械与航空航天工程学院DML团队提出了一种全新的高密度路径生成方法，通过多项核心创新，系统性提升铺设密度与纤维增强效果：

2-RoSy方向场表示：引入二旋转对称（2-Rotational Symmetry）表达方法，消除方向歧义问题，稳定得到与主应力一致的路径方向；

周期性标量场生成：构造具有等间距等值线的周期性标量场，导出几乎等间距的纤维沉积路径，确保整体高覆盖率，解决传统等值线方法间距不可控的问题；

支持复杂结构与孔区缠绕兼容性：在路径生成中，引入孔区域卷绕与高度一致性约束，实现多孔结构连续路径生成，特别适用于有应力集中特征的结构，如支架、叶片等。

该方法不仅关注路径方向是否对齐，更注重路径之间的密度与可制造性，实现真正意义上的“连续+高密度”碳纤维增强结构。

应用验证

力学性能显著提升

研究团队使用该路径规划方法完成了多种典型构件的打印，包括T-bracket、X-bracket、Blade叶片、Wedge和Bridge桥梁等模型。打印均通过6轴工业机械臂+2轴平台的机器人系统实现，搭配专用连续纤维打印喷头，在确保纤维方向与曲面法向匹配的同时，达到所需的力学精度。

在众多模型中，该方法均实现了纤维路径与主应力方向的高对齐度（平均误差小于1.2°），纤维覆盖率达到87.5%（前期工作覆盖率为26.0%）。在拉伸/三点弯曲测试验证中发现模型抗拉强度提升84.6%，刚度提高54.4%，三点弯曲破坏载荷提升140.8%。扫描电镜进一步显示：高密度路径可有效抑制层间脱粘与纤维拔出，改善失效模式。

高/低密度碳纤维复合材料的对比实验（拉伸&扫描电镜实验）

通往高性能复合材料

制造的关键路径

该研究提出的路径生成策略为连续碳纤维复合材料的制造提供了一个实用、高效的解决方案。通过在三维空间中实现纤维与主应力的高度对齐，并有效提升铺设密度，此方法展现出了广阔的工业应用前景。

尽管当前设备约束仍限制了纤维体积分数的进一步提升，例如喷头结构限制了最短路径的可打印长度，未来结合实时传感反馈与优化硬件设计，有望实现更加智能化、高性能的碳纤维3D打印制造，为结构轻量化、高强度工程应用提供关键支持。

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