设备报修还可以“抢单”和“评价”？线上管理更高效！

写在前面

家具生产中，如果设备出现了故障而导致生产停止或者产品质量不合格，一定是个无比令人头疼的事情！

设备的重要性不言而喻，它既是战士手中的“枪”，就是巧妇手里的“锅”；“工欲善其事必先利其器”说的也是“器与物”的作用和地位。

需要说明的是，今天我们要探讨的不是生产中设备“有与无”，“好与坏”的问题，而是如何对设备进行有效管理的问题。因为管理的不得当造成设备不能最大化利用甚至制约生产的现象并不少见。

关于设备管理的方法与理念有很多，在接下来的文章里也会有所提及，但本文重点讨论的是利用信息技术进行设备管理，希望能够给产线操作员与管理者一些思路和启发。

为了行文的完整性与逻辑性，还是会从设备管理的概念、现状、基础理念开始谈起，然后提出基于信息技术的设备管理方法。

设备管理现状

据资料统计，在现代制造企业中故障维修和停机损失费用已占其生产成本的30% ~ 40%，其中1/3 ~ 1/2 的成本是由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉的。

设备管理的浪费主要体现在以下几个方面：

设备报修流程僵化

设备报修检修流程纸质化审批，流程长、效率低、无法量化考核，使得设备故障停机时间较长。

对于大多数的家具生产企业而言，当设备发生故障时，首先要操作工或班组长填写报修单，然后打电话通知维修人员，久等无果后还要亲自跑到设备部“喊人”。整个流程低效、冗长。

设备维修数据无法追踪

设备随机资料、使用过程中产生的维保资料、技改资料等档案资料的保存不力造成可追溯性差，很难将设备维保技改的历史数据作为一种资源，提供给决策者进行分析改善，从而提高设备管理水平。

为什么电子开料锯总是容易出现板件大小头的问题？为什么加工中心主轴时常无法归位？为什么标签打印机没法吐标签？相信这些问题绝对不止一次出现在家具生产中，陷入“维修一次算一次，再等下一次”的循环中。

正是缺乏设备运行的大数据收集，导致设备故障很难进行预防，设备管理都是以事后维护为主，因此随机突发事件频发，造成故障停机时间居高不下和产品质量提升缓慢。

设备管理缺乏产品的品质管控

传统的设备管理缺少对品质影响的关键参数的监控、对设备的产量数据的统计以及收集设备的稼动信息 ，因此设备综合效率（OEE）的提升缺少了科学的数据支撑。

对于设备管理而言，设备综合效率，也就是OEE实在太重要了，在这里有必要再做说明，也许你会有新的认知。

设备综合效率OEE

提到OEE，就不得不说在20世纪70年代由日本提出的全员生产维修，也就是TPM理念。它是至今为止最严谨一套设备管理系统方法，强调以达到最高的设备综合效率OEE为目标，依靠企业所有和设备相关的部门、员工、领导全员参与，达到消除微缺陷、降低设备突发故障频次。

所以，当产线的设备出现故障，不是操作工、班组长、维修工的事情，与之相关的线长、部门主管、工程师都要参与其中，这一点相信很多家具企业的管理没有做到，甚至没有这种全员参与的意识。

那么如此重要的OEE到底又有哪些核心要义呢？下面提供给大家一张经典的示意图：

这就很清楚了，提升OEE的方法主要是从以下三方面入手：

提升设备性能稼动率