MES

MES系统（制造执行系统）的概念最早由美国提出，旨在加强MRP计划(物料需求计划）的执行功能，把MRP计划与车间作业现场控制，通过执行系统联系起来，这里的现场控制包括PLC，单片机，条形码，各种检测仪器等。从而帮助企业实现生产计划管理丶生产过程控制丶产品质量管理丶车间库存管理丶项目看板管理和人力资源管理等。

一般制造企业分为三层，ERP系统位于企业上层计划，MES系统位于上层的ERP系统与底层的工业控制之间。它为操作人员提供计划的执行丶跟踪，以及所有资源的当前状态，进行实时追溯。MES系统的最终目的是及早发现制造链条中的问题，保证能够高效生产出无缺陷的产品。工厂的生产流程大致可以分为：

1.生产准备阶段

2.生产阶段

3.运输阶段

4.物料管理

5.质量检测

而MES系统几乎参与了全部流程，包括但不限于生产计划和控制、生产设备管理丶物料管理丶人力资源管理丶数据采集丶绩效分析丶质量管理丶信息管理等。因此要求MES系统的反应时间必须迅速，最好掌握在几分钟内就做出决策，而不能等各方面不同数据都输入和修正后才做出反应。

经过多年的发展，MES系统定义了八个基本功能模块：详细生产计划和控制、信息管理丶质量管理丶人力资源管理丶生产工具管理丶效率分析、数据采集和物料管理，不同MES系统也相应增加了各自特点的模块。因为MES系统一方面把生产层和管理层相连接，另一方面提供一些企业必须的数据。所以要MES系统必须达到准时高效的程序，因此MES系统必然是和IT技术相结合，利用IT技术来实现其特点。由于近年来大数据的迅速发展，MES系统也得到了很大的助力，各种MES公司如雨后春笋，跟零几时候的ERP一样，遍地开花。但是因为MES的独特性，其必须连接不同的系统，MES与ERP系统和与底层的采集控制之间必须达到契合稳定的程度，才能保证MES系统存在的意义。所以标准的MES系统必然是多接口系统，因为多接口系统存在很多不稳定性因素，这也增大了其开发的难度，往往是白费功夫。为了解决这个问题，在我开发的MES系统中，都是从三个层次中把不同的数据整合到了共享的数据库中，这样可以跨系统获取数据，降低了MES系统开发的难度和运行的不稳定性

现在工厂通常是一个分为区域丶部门丶组丶车间和其他组织单位的复杂结构，这也就产生了不同层次采集数据的要求，各个结构的人员只需要了解其直接相关区域。因此，MES系统必须根据不同的标准，进行数据的选择和评估，根据实际情况，提供由此计算得到的数据。理想状态的MES是只通过调节配置参数就可以达到不同的场景要求，因此，业务模型和场景的设计又至关重要。

综上，MES系统必然是与IT技术相结合丶可应对工厂不同场景丶把生产计划精细到车间丶进行实时的控制和追溯的一个高效率即时系统。所以，MES系统必须完全集成生产管理丶质量管理丶人力管理三个部分，形成对以生产线为核心，各个不同生产单元相连接的结构。