案例分享——打造数字化工厂，他们是这样做的

相信不少制造企业在生产时会发现，生产时总是要源源不断的投入，但是根本无法统计各产品线及各车间的材料成本、间接制造成本等，可想而知，随着企业生产规模的扩大，企业面临的管控风险越来越大。

三雄·极光照明，创立于1991年，一直致力于研发、生产、推广高品质的绿色节能照明产品，为客户提供全方位的照明解决方案和专业服务。经过20载发展，产品涵盖商业、办公、工业、户外、家居等照明领域。在广州、肇庆、重庆等地拥有5大生产基地，年生产照明产品上亿套，并于2017年成功上市，成为业内领军企业。

但随着公司业务的扩展，接单量变大，要克服的挑战也越多……

面临的挑战

产品生产成本不降反升，利润空间越来越小；

产品种类繁多，管理难度大；

供货效率低，订单追踪较难；

成本核算精准细度难；

内部管理结构臃肿，继续改善优化：无标准化、数据滞后。

这些问题严重影响销售市场扩展、制约公司快速发展，持续改善优化、实现高效运营管理成为三雄极光的当务之急。

中翼数制在了解三雄极光的需求后，根据三雄极光的实际情况，决定分阶段实施数字化工厂，帮助三雄解决企业所存在的问题。

经过沟通，中翼数制在攻克数字系统第一阶段上线难题后，数字系统如今在企业日常运营中已初显成效：

1、通过数字系统实现生产进度全过程追溯跟踪，实时监控生产信息；

2、业务部门可通过online 数据平台，实时了解客户订单状态；

3、生产指令单管理、物料套料单/缺件实时预警；

4、产线每日生产情况的实时动态产量、效率、品质及异常数据看板，总览与分析；

5、生产管理及跨部门管理职能每日真实绩效指标及工资统计；

6、车间状态实时监控，包含生产设备、WIP、环境卫生与员工状态；

7、生产看板管理，实时差异性对比呈现，并在线传输异常信息到各级管理岗位。

通过系统上线后，不仅细化、简化、优化了流程，有效减少异常作业，更让企业各部门对数字化的发展再次加深，提升执行力以及部门间协作能力，内部管理效率得以显著提高。

online DPS 上线后，带来了令人欣喜的管理改善：

1、改善前生产效率71%改善后生产效率上升至目前的90%以上

2、改善前产值8亿左右如今产值达到11亿

3、改善前需要直接员工600人改善后只需460人，节省140人

4、改善后直接成本下降，可直接产生经济效益600万/年

online DPS系统的成功上线与运作，有效降低及控制库存、快速结算生产成本，打下坚实基础，并将此作为长期优化目标，助力三雄企业迈向持续优化的数字发展转型之路。

相信经过持续优化之后，三雄极光的管控效率还会继续提升；同时中翼数制还会为三雄极光进行第二阶段项目改善，实现移动端实时追踪生产数据与实现经营驾驶舱数据建模，可以说，三雄极光已经走上迈向数字转型的进阶之路！