用Virtual DoE优化挤出成型：SIGMA迈出挤出成型模拟第一步

熔体流速分布不均会导致挤出产品变形

挤出模内的温度分布和流道的几何形状是影响挤出模性能和挤出产品尺寸稳定性的主要因素。

凭借在优化冷、热流道系统的热量和结构方面积累的丰富经验，位于德国亚琛的SIGMA Engineering GmbH（以下简称“SIGMA”）正在向挤出模拟迈出第一步。

在2019 德国K展中，参观者们将能够在SIGMA展台（13B31）了解当前的进展情况。

SIGMA将在展会中以SIGMASOFTVirtual Molding首次展示挤出成型模拟的新技术。

在13号展馆的B31展位，SIGMA将对如何优化挤出成型的首个开发应用进行详解。

挤出模内的熔体性能，与应用在热流道内的热塑性塑料以及应用在冷流道内的弹性体的流动性能相当。

对于挤出模，模具内部的温度分布以及流道的几何形状对流动的性能有重要影响。

过去几年中，SIGMA有众多的热塑性和弹性体开发及应用项目，在冷、热流道系统的热优化以及几何优化方面积累了广泛的经验，因此得以顺理成章地进军挤出成型领域。

在模具制造之前进行模拟，有助于识别死点、模具中过长的停留时间以及高压损失，这样就减少了换模成本和为寻找最佳工艺设置而进行的多次试错生产，使得开发新的挤出生产的速度更快、成本更低且更具可预见性。

首批试验表明，使用SIGMASOFTAutonomous Optimization可以在数小时内自动优化挤出模的流道，从而显著提高挤出产品的质量。

首先，在软件中定义挤出模流道的几何自由度，然后SIGMASOFT会自动确定产品最理想的几何结构。

SIGMA 技术总监 Timo Gebauer解释说：“目前市场上销售的软件能够帮助用户计算挤出模内部的温度分布，但借助于我们的软件及所拥有的Virtual DoE功能，用户还能够自动优化挤出模，并找出合理的几何形状，使得料流以均匀的速度挤出。”

通过优化挤出模内的速度分布，可以最大程度地减小挤出产品的变形。

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