智能制造环境下，生产企业困境

(1)物料管理

物料量大，产品追踪困难。传统的管理模式,更换物料需要手动记录，对信息进行整理和分析工作量大，信息的准确性、一致性无法保证。同时需要追溯各个物料的批次批号。

(2)工单管理

公司使用纸质工单，缺少统一规划，且不易管理。同时需要对生产过程进行管理，并且关联到各个工序的车间活动。

(3)供应商管理

对供应商缺少一个系统的管理方式和系统，难以达到对供应商的全面分析与维护。

(4)设备管理

设备没有完整的管理系统，设备损坏与备件更换原因不清楚。由于厂内有大量的设备，每个设备的不同部件均有定期的检修和保养工作，由于信息量较大，计划的整理和安排消耗了相关人员大量时间，并且可能存在计划执行延误。同时，希望达到最优的设备使用效率，合理安排维修保养人员的工作量、工作计划。包括：1、设备停机时间，2、工作时间的监视3、停机时间根本原因4、平均故障时间 5、平均恢复时间。

(5)仓储管理

设备的堆放在仓库，没有分类，整理困难。同时需要物料先进先出。

(6)质量管理

企业需要了解生产中关于质量中的以下内容：1、报废件的报废类型 2、创建表格自动监控报废3、非正常产品的质量问题分析4、利用权限屏蔽相应的信息5、报告特殊的信息发布和返工工作流6、质量检测报告要关联批次和员工 7、更好的产品改进措施。

(7)实验室与质检管理：

送检人员人工送检后，检验结果会和产品放在实验室，不能实时传递到生产，而且需要人员单独去取，浪费时间。

(8)数据收集和报表

数据以纸质表格展示，收集困难，数据收集上来还需要人员手动录入，浪费人力物力。

(9)看板管理

生产的不同工序之间没有相互关联，物料是人工通知仓库送料。

(10)工作流管理

通过纸质文档来实现工作审批，时效性差，存档麻烦。

(11)信息缺乏综合分析

在日常管理中，尽管对一些信息进行了登记，但是由于缺乏管理平台，这类动态信息的后期利用率低，未能充分发挥信息对管理工作改进的指导作用。