转型升级成必然，化工行业正经历化学变化

当前，化工企业信息化的一个非常明显的趋势是功能综合化，即自动化系统从企业整体出发逐层完成综合信息管理、车间控制、装置协调联合控制、辅助装置与设备的控制、能源监测与计量控制等等，实现综合管理-控制一体化系统。但要达到这个目标，在实际中还存在一些问题。

1、数据采集困难，除了DCS显示数据外，现场流量计、配电间电表、磅秤等分散在现场，每天人工抄写、传送这些数据很繁琐；

2、 日常报表有日报、旬报、月报、生产简况报告等，大部分报表仍然采用人工统计，手段落后、工作量大、准确度难以保证。

3、实验室信息化难度大，质量检验种类多，信息数据量大，生产工艺参数和质量分析数值依靠人工抄表，效率低，占用定员多；化验报告需要经常送多个部门，化验员大部分时间忙于送化验报告，不便于生产过程分析和工艺技术管理。

4、一些信息化程度较高的企业已经具有了相对完整的ERP系统。但市场订单无法准确分解转化为生产计划直接下达到生产调度，而ERP层在生产控制数据的获取方面同样存在巨大障碍，传统的手工录入方式不能克服信息滞后、数据失真等问题。

综上所述，根据化工企业目前的生产状况， 针对化工企业的生产管理信息化的需求，建立贯穿企业的智能制造系统是一个有效的解决方案。

1、系统在接收客户订单之后，技术部门开始研发产品的配方及工艺路线，并将其保存在LIMS系统中；开始小批量试制，试制成功后，所有试制成功的数据由系统自动生成工艺数据、质检数据， 便于与后续正式正式生产做对比。

2、开始生产时，系统可以自动将小批量试制成功的配方及工艺数据转化为工艺卡片。产品的工艺卡片会将对应的工艺参数、工艺路线等信息做赋码操作。

3、系统根据计划部门下达的生产订单，将当前的排产计划，订单进度显示在车间的大屏上。工人会按照排产计划进行操作，可通过移动端扫描赋码后的工艺卡片，准确获取订单下一步的工序，也可通过扫码自动设置当前装置的所有工艺参数、预警值等。

4、基于原有DCS控制系统构建透明工厂系统，可在调度中心看到所有订单的执行状态、工艺情况、报警情况、安灯预警及响应情况，以及设置渐强指令，根据报警时间的持续时间加强报警级别。 以此确保工艺完整执行。

5、产成品按照原有的标准工艺被生产出来之后开始质检，并在LIMS系统中生成质检报告。一旦出现质量问题，可快速通过系统完成产品整个生命周期的追溯。

6.根据现场情况，逐步将现有设备改装成自动控制方式，或引进自动化的生产设备、自动化包装线、AGV小车、立体仓库等，以实现整个车间的无人化。

7.系统正式运行之后，会积累大量研发、工艺、生产、质检等数据，经过系统内置的工业大数据模块，最终实现生产的智能化。

在化工企业研发生产时，一套可行、好用的生产管理系统和辅助设备来整合生产数据、疏通管理流程，可以更好的实现对现场生产情况的实时监控和优化调度，提高产品质量，保障安全生产，使企业“安、稳、长、满、优”运行，帮助企业降本增效、开源节流，实现企业效益最大化。