蓝思科技上万台设备登“云”入网 3条生产线只需1个人管控

长沙晚报8月11日讯(全媒体记者 伍玲 通讯员 蒋云侠)今日，记者在蓝思科技(长沙)有限公司蓝宝石长晶车间亲眼目睹了蓝宝石晶球的诞生过程。记者看到，偌大的厂房内工人屈指可数，数十名工人操控着500多台设备。

“所有的操作流程都在触摸屏上进行，像使用智能手机一样简单。”蓝思科技首席信息官陈运华介绍，2017年底，蓝思科技以蓝宝石长晶车间为主要对象构建工业物联网平台，通过生产线智能化改造、云平台数据传输对接、大数据分析应用、系统架构搭建四部分，让整个生产环节实现智能化管控。

通过长晶控制系统可以看到，生产现场晶体的重量、温度等相关参数在显示屏上一目了然。一旦有环节发生故障，系统会自动报警，并将消息及时发送到工作人员手机APP软件上。

此外，通过人工智能找到最优工艺曲线和最优工艺管控，可以科学控制长晶炉生产的曲线，固化产品生长周期。

其实，早在2016年，蓝思科技便开始自主研发生产工业机器人和智能制造装备，对传统生产线进行智能化改造，并将生产制造与工业互联网、大数据、云计算、人工智能等新技术进行深度融合，步入“互联网+智能制造”新时代。2017年，蓝思科技与树根互联合作共建大数据云平台，成为蓝思科技智能制造升级改造中的一个分支。

“以前1条生产线需要3个人管控，现在3条生产线只需要1个人。”站在长晶设备生产线前，陈运华介绍，实行技改后，车间由原来的300多人减少至30人，不仅节省了人工成本，还极大降低了能源消耗。

陈运华介绍，目前蓝思科技已将一万多台设备接入云端，完成对蓝宝石长晶炉历史数据的分析与实时能效评估与展示，做好异常预测监控，实现多个智能生产场景和大数据应用场景的落地。