备品备件的最大库存和7个优化策略

上期我们讲到备品备件仓库管理的责任，首先是要保障生产所需的备件不断料，在此基础上还需要把库存尽量做小，不出现呆料、废料的情况，本节就来讲讲备品备件的最大库存量设定。

备品备件的最大库存量是指该物料在库内可存放的最大值，这一数字是该备件为了避免过度的采购投资而设定的一个上限，该数值的设定也与这一备件在工厂中的应用总量及失效周期有关，但相对来说更多的还是与成本投资挂钩，需要根据具体场景来计算。不过实际操作中，不少工厂的最大库存量还会参考另一个指标——备品备件的预算金额来制定，即做了多少预算的钱，就想花光多少钱，否则本年度预算没用完会影响下一年的预算，因此这种实际操作也会对最大库存量的成本投资限制形成冲突。

无论怎样，最大库存量设定好后，日常运作中更应该关注的是订货存量，订货存量与最大库存量的关系为，最大库存量=订货存量+采购周期内的消耗量或采购批量；即当库存下降到订货存量时，工厂需要开始采购，采购数量=最大库存量-当前余量。当重新采购的备件回货时，采购周期内的消耗值最好正等于采购回货数，此时开始下一次重订购，如此循环。采购批量主要是针对一些有固定起订量的备件，保证采购数量正好等于起订量或其倍数。

既然跟采购投资和成本管理紧密相关，那备品备件库存有什么可优化的地方吗？参考以下七个策略。

第一，备件返修是降低备件成本最好的手段，即对损坏的备件采用一些技术手段、更换配件、维护等方法使备件恢复到规定状态所进行的活动。这往往能在花费很低成本的情况下，达到原备件的使用效果。很多企业都有自己的备件维修团队，培养优秀的技术人员，也同样是成本优化的手段，在自己无法维修的情况下，可以送至专业的维修公司维修。一般情况下，返修消耗如维修成本、来回运费等大于备件价值三分之二时，不做修复。

第二，在达到设备运行要求的情况下，可以寻找更低成本的备件替代。往往很多国外设备的备件，单价高且采购周期长，可以找国内同类产品替代，在单个成本减少的同时也减短了回货周期，可以减少存量的储备量。

第三，对于同类型的产品，可以考虑一些兼容性，如用大功率的备件替代小功率的，多通道的替代单通道的备件。这样可以减少备件存储的种类，达到库存优化的效果。

第四，在设备采购初期，统一品牌，要求设备供应商对于某一类型的备件使用统一的品牌，如：电气类、液压类、控制类、气动类等，这样可以减少备件的种类，同时可以适当的减少存储量。

第五，在消耗周期确定的情况下，压缩采购周期也是降低库存的手段。

第六，多工厂共享备件。很多公司都有分公司或多个基地，其中的某些工厂由于返修、项目剩余件备件溢出时，也就是当库存数量大于最大库存量的情况发生时，把溢出件资源共享，当别的工厂备件需要重复采购时，优先调配溢出的共享件，及时消耗库存提高周转率。

第七，定期盘点呆滞备件，即存量过多、耗用量极少、库存周转率极低的备件，这种备件可能偶尔耗用少许，甚至根本就不需要动用。这些备件既占用库房空间，又浪费人员维护成本，时间过长可能还造成生锈、过期失效而报废。呆滞备件可以有不同的处理方法：例如调拨到其他分公司利用或与其他公司做物物交换；有可能的话修改再利用于不同设备中；还能在新产品设计或设备技术改造时考虑使用；甚至打折出售给原供应商。

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