做好设计评审，质量才有保证！

质量控制，向来都是“慢人一步”。往往是产品需求调研，产品设计，样机组装，然后才到测试验证。很多公司的设计质量控制，都只从测试验证开始。

是否可以更进一步呢？例如在产品调研阶段，设计质量工程师就参与产品质量的评估。答案是可以的。在产品的整个生命周期贯穿设计评审，这就是设计质量更进一步的方向！

设计评审（Design Review）的目的是确保产品设计要素被充分考虑并定义。在工装样件生产之前，供应商应联合相关部门（质量、规划、制造等）一起对所设计的产品进行设计审核，以确保设计被充分定义。

一、设计评审的主要内容

在进行设计评审时，供应商应考虑以下方面：

1、设计的可制造性评审；

2、几何尺寸公差（GD&T）评审和数模评审，确保GD&T基准方案能够被正确的测量，以及所有基准尺寸特性都有GD&T标注；

3、关键产品特性的确定与后续更新；

4、对出现的问题或疑问（如技术输入、技术和试验验证标准、工艺要求、系统匹配、试验方法等），应及时和DRE沟通，共同确定行动方案及解决方法；

5、确认外观规范、材料和性能测试要求、试验方法；

6、任何设计变更/改进建议应被记录并提交PDT批准；

7、所有设计评审的内容应记录、其中的评审问题应被列入OPEN-Issues清单

二、设计评审的基本流程

以下为设计评审的主要流程：

设计评审流程

这里再细化一下CDR关键性设计评审 和 PRR产品就绪评审。

CDR关键性设计评审流程：

PRR产品就绪评审

三、设计评审的发布及常见问题

1、设计评审的发布

在产品设计发布之前，供应商应对所设计开发的产品进行确认验证，以提供客观的证据认定最终产品能够满足预期的用途或应用要求。

通常采用以下方式进行确认：

产品的全性能台架实验

在极限工况下的可靠性验证

试验后的产品解析分析

环境模拟耐抗性试验

整车道路试验

设计确认一旦完成，意味着产品开发任务的结束，供应商应对相关需求部门完整的发布产品的相关技术要求，以便后续的工作实施。

2、设计评审的常见问题

对顾客技术要求，材料要求不仔细进行评审—为获项目的盲目性；

对技术差距/风险忽视，无应对措施—过度自信和对项目不负责任；

概念设计-DFMEA-PFMEA-CP评审没有继承性；

DFMEA-PFMEA-CP 闭门造车—没有团队讨论；

工程更改后虚拟分析、试验验证缺失，报告滥竽充数；

不调查产品在车辆、用户极限操作的环境，不对DVP进行修订完善—同步开发意识薄弱，经验不足；

DV、PV实验前缺乏有效虚拟分析，分析结果真实性值得怀疑，对零件状态无控制或滥控制，试验做到哪是哪，试验后对零件无系统性拆解分析；

KPC、KCC认识能力不足，不标或者滥标；

TIR、BIR问题分析粗狂，急于关闭问题；

工艺设计不考虑节拍、稳定性，不进行工装验证；

包装运输问题不考虑；

环境问题不关注、安全生产不关注；