亚洲单体最大橡胶木备料工厂诞生在赣州

中国江西网/江西头条新闻客户端讯 记者左阳天报道：你印象中的家具工厂是什么场景？工人们用机床处理板材？粉尘飞舞？9月25日，2020年全国重点网媒江西行采访团在赣州南康区的家具工厂里就见识了机器人生产线、无人运货车根据电磁在地上自动运行。

位于南康龙回家具集聚区的共享备料中心制造工厂是总投资100亿元南康家具产业智联网的重要组成部分，由赣州市南康区城发家具产业智能制造有限责任公司投资2.5亿元建设，厂房总面积3万8千平方米，共享中心工厂是亚洲单体最大的橡胶木备料工厂，由此实现南康家具“个性化定制、规模化生产、智能化服务”。

据了解，共享备料中心项目由专家甘中学博士团队应用5G、工业互联网、大数据、人工智能以及区块链技术开发和实施，主要包含共享备料、共享打样、共享打磨，共享设计等部分，同时通过VR/AR、云MES等技术实现备料生产的实施监控和调度。

共享备料中心输出产品是各类家具的橡胶木齿接板白胚料和直条料白胚料，可满足附近60-100家家具企业的日常生产用料需求，年产值可达到3亿元以上。

共享备料中心的创新有哪些实际意义呢？

从智能分选来说，通过人工智能视觉识别系统，对木材的品质、颜色进行分选，更精准地进行等级分类，最大化地合理利用木材原料及提升家具成品外观档次。

同时，通过设备自动化、网络化以及机器人的导入，大幅减少现场用工人数。

智能排版创新方面，通过人工智能排版系统，根据所需材料的尺寸及规格进行材料利用最大化的排列，降低木材原料的加工损耗。

我们都知道食品追溯机制在我国已经开始使用，在家具行业如今也实现了智能追溯及防伪。

简单的说，就是通过智能芯片的植入，一方面可以通过APP进行产品防伪识别，另一方面提供从原料到设计、加工、运输等全过程信息追溯，并提供AR/VR场景互动等辅助信息，丰富客户的消费体验。

另外，通过产业智联网实现智能调度和优化排程，按产品规格进行批量化处理，减少因为转换产品规格而导致的调机停线，从而提高生产资源利用率，进一步降低生产成本。

记者了解到，共享备料中心通过自动化产线和智能制造系统，配合规模化运作，相比市面现有的备料线，可以实现50%以上的效率提升和20%以上的成本下降。而备料中心通过集中共享方式为产业链下游提供更为经济高效的前道料件，可以有效提升整个家具产业链的协同效率，并实现降低成本，同时提高物流周转速度，减少资金占用。这将使南康家具产业更具竞争力，并向品牌化、高端化实现转型升级。