技术概述
该技术建立一套工业废水在线检测与优化控制技术体系:首先对工艺、设备和水质参数进行在线监测,并进行在线数据的分析和挖掘,实现污水可生化性、微生物活性等关键指标的在线分析和提取,以此为基础动态调整物化处理加药量、生化处理曝气量等关键操作参数,及时调整工艺参数以减少异常工况的发生,可降低工业废水处理的药耗能耗,提高废水处理系统运行效率,实现工业废水处理的精细化运行管理,保证系统运行的全流程监控和出水水质的稳定达标。该技术可将废水处理异常工况发生率降低30%,化学药剂添加量降低5%,曝气能耗下降3%。对日处理能力4万吨的废水处理厂改造投资400万元,运行成本降低10%,操作人员数量减少50%。
技术优势
采用自动化加药系统,采用变频器控制计量泵电机转速,根据pH/ORP反馈信号自动调节频率自动调节加药量,降低人为误差造成的水质超标,降低药耗。采用水质自动分水系统,当车间来水出现混排时,可及时报警并切换阀门,避免混排废水进入废水站,造成水质超标。采用可视化界面控制,人机对话。采用基于微生物呼吸速率的污水可生化性在线监测技术。采用基于图像识别的离子交换树脂饱和度识别技术。采用模块化专家知识库。
适用范围
电镀、纺织印染等工业废水处理自动化、节能增效升级改造。
基本原理
该技术体系分为数据采集层、过程控制层和过程优化层三个层次,其中数据采集层为通过水质仪表等设备将过程数据信息(工艺参数和设备运行状态)进行在线监测;过程控制层为根据数据采集层的在线监测信息,通过控制调整执行机构(鼓风机、泵等),对设备运行状态和工艺参数进行控制,以保证工艺系统的正常运行;过程优化层为在过程控制层的基础上,对关键工艺环节(加药和曝气)和设备(鼓风机)进行优化运行,对关键工艺参数(溶解氧和加药量)进行动态优化设定。
关键技术或设计特征
采用自动化加药系统,采用变频器控制计量泵电机转速,根据pH/ORP反馈信号自动调节频率自动调节加药量,降低人为误差造成的水质超标,降低药耗。
采用水质自动分水系统,当车间来水出现混排时,可及时报警并切换阀门,避免混排废水进入废水站,造成水质超标。
采用可视化界面控制,人机对话。
采用基于微生物呼吸速率的污水可生化性在线监测技术。
采用基于图像识别的离子交换树脂饱和度识别技术。
采用模块化专家知识库。
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