【关注】“无人工厂”为装备制造业生产赋能注智

“目前，‘无人工厂’基本建成，智能化生产线正在开展运行调试。”11月11日，贵州天义技术有限公司相关负责同志说，我们大数据信息化的场景应用是以“数”驱动的系统集成，将为遵义装备制造业生产和工业高质量发展赋能注智。

“无人工厂”又叫自动化工厂、全自动化工厂，是指全部生产活动由电子计算机进行控制，生产第一线配有机器人而无需配备工人的工厂。厂里安装了各种能够自动调换的加工工具。从加工部件到装配以至最后一道成品检查，都可在无人的情况下自动完成。

该负责同志说，这是公司承担的贵州省重大专项，即无人工厂（典型机电组件多品种大批量柔性制造）关键技术研究集成及应用示范项目建设，旨在瞄准工业4.0目标，以天义技术公司现有自动化生产线为基础，研制智能化设备，定制开发自动挂簧设备和机器人自动搬运设施，提高机械化自动化水平。

从传统工厂到无人工厂，最大区别不仅在于场景应用中人的变化，而是全流程智能化机械手臂、机器人的投入使用。记者在现场看见，正在调试运行的生产线上，机械手臂和机器人正有序而高效地忙碌着。通过人工智能技术和装备升级关键工位，企业实现了产品装配、仓储、物流全流程环节的“无人化”。

“以‘数’驱动实现最大化的系统集成是该项目的最大亮点。”该负责同志说，智能制造系统架构的“点睛”式的升级，将系统层级维度由单元级半自动化升级为企业级智能制造，将智能特征维度由互联互通提升到系统集成，将生命周期维度由生产向前扩展到设计，向后扩展到物流、销售。

项目于2019年4月启动，目前已基本建成，待省科技厅正式验收通过后将投入到实际生产应用中。该负责同志介绍，今后，以智能化设备引领的“柔性制造”不仅将为企业节约生产力、减少人工干预、降低人工成本，而且还能极大提高生产产能和效率。初步预计，将提升现有生产线产能2倍多，预计年产产品1200万件左右，生产成本降低15%左右。

更为很重要的是，得益于此，企业生产产品种类将由原来的“单一品种”，提升为“可以兼容4大系列”。产品一次性合格率也将由80%提升至99.9%。成品的QC质量检测方式，将由以前的抽检变更为100%全检。产品研发周期从90天降至50天，每年可节约成本800万元。

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审核：邹杰

遵义日报社记者：李培松