案例分享｜3D视觉引导制动盘自动上料解决方案

项目背景及现场视频

制动盘是重要的汽车零配件，是制动系统的主要组成部分，某大型汽车零配件制造集团布局高端产线，采用3D视觉系统引导机器人进行毛坯件自动化上料，完成制动盘的精密加工。

应用痛点

制动盘毛坯件重量重，单件可达10Kg左右，如果由传统人工进行上料，为实现每分钟不低于10件的频次要求，工作强度非常大，需要部署多名工人进行重复性搬运，工件来回传递过程中容易产生磕碰，会影响后续加工品质，并造成工人工伤风险，为了降本增效，用户有强烈的自动化意愿。

现场需处理至少5种不同规格的毛坯件，要根据来料情况区分正反面后分别抓取上料，后期还需根据订单需求不断导入新物料，需要引入视觉提升加工柔性；

目前采用人工叉车运送坯料框到上料工位，后期可能引出AGV，但停放位置均无法满足机器人在固定位置示教抓取的精度要求，需要引入视觉进行精准定位；

为满足产能，结合现场布局和成本控制，要求视觉具备大视野、大景深，能同时兼容多个料框；

为保障流水线作业流畅，要求视觉识别准确率高，确保相应坯料快速上料至对应输送料道，分流至后续加工工序。

解决方案

根据现场工位设计，为满足用户一台机器人的上料量同时满足两条加工线用量的生产效率要求，选择采用“一拖二”的方式部署两套埃尔森AT-S1000-01A型3D视觉系统，分别安装在机器人两侧，通过滑轨式安装方式，兼顾四个料框轮流上料。

AT-S1000-01A型3D视觉相机具备大视野、大景深，在高位安装覆盖大尺寸料框；

综合定位精度满足毫米级要求，算法优化消除镜头畸变，保证大视野边缘精度与中心一致；

3D视觉相机采用线激光机构光方案，能够很好的识别铸造件坯料深色的表面特性；

3D视觉相机采用埃尔森成熟的双目结构设计，低温漂、精度输出高稳定性，更适合长时间连续作业要求；

CNC一体加工成型的机身具备良好的抗振性，反复滑轨运动也不会影响结构稳定性。

用户收益

经过调试和部署，目前现场已经顺利生产，通过自动化升级，不但提升了加工效率，实现用户对柔性产线的要求，更提升了产品的品控水平，保障用户为一流车企持续供应合格零配件。

每个工位采用两台相机滑轨式部署，同兼顾四个料框循环上料，保障产能；

减少非技术人员部署，运营成本和工伤意外风险降低，管理效率得到提升；

3D视觉系统可自动区分来料的正反面，以自动调用不同的抓手类型；

3D视觉系统兼容多种来料规格，后期可根据生产和订单要求不断增加新物料，平均导入时间在两小时以内；

产品品质一致性由于机器换人得到有效保障甚至提升，产线可承接更高端产品的加工任务。