实施MES生产管理系统有哪些目标？

MES系统是智能制造的“最后一公里”工程，与企业的生产计划排程、设备协作、资源调度和管理、生产流程等有着密切关联，若企业无法及时获取信息，并在更深层次上对信息进行加工判断，则不利于智能化改造。那智能制造时代，应用MES系统生产管理系统有哪些目标？体现在哪些方面？

一、应用MES系统生产管理系统有哪些目标？

1、生产执行系统项目实施，是实现生产过程中的组织、管理和决策的最优化，最终达到企业整体水平的最优化，使从计划、生产、调度、资源分配等管理更加科学、准确。

2、实现生产过程的快速反应与敏捷、精确制造，最终与业务系统、生产自动化系统集成，实现全厂供应链的快速反应。

3、实现工厂自动化连续化均衡生产。

4、实现生产过程中的产品生产交货期的准确预估，最终与业务系统、生产自动化系统集成，实现对客户的产品交货期的准确预估。

5、实现产品质量以及生产过程的可追溯性。

6、实现生产过程产量、消耗、质量、设备状况、产品跟踪和技术性分析等的全面动态可视和可控。

7、实现生产过程中的实时事务处理功能以及统计分析功能。

8、建立预警指标，提供预警功能（包括设备、质量、物流等）；提供调度方案供调度人员决策。

二、体现在哪些方面？

1、生产实时指挥调度

以全厂数据采集为基础，建立一个集成统一的生产指挥调度平台，有机集成卷包、制丝、动能、物流等相对独立的生产环节，提高各系统各部门间协调指挥的能力，使生产过程数字化、透明化；建立预警指标，提供预警功能（包括设备、质量、物流等），提高异常事件的快速处理能力；运用先进的高级排产算法进行生产优化排产，实现精益化生产，体现生产过程的快速反应与敏捷制造的能力，保障生产的连续性、可控性；有效支撑"敏捷制造、按单生产"的生产管理模式。实现生产过程中的产品交货期的准确预估；快速响应和处理紧急插单，以满足不断变化的市场需求。

2、全程设备管理

强化和规范设备基础管理，按照ISO9000的要求，实现设备基础管理（点检、保养、维修、润滑、计量等）的程序化、电算化；通过设备的安全运行情况和故障隐患维护情况，不断完善设备维保项目和周期，逐步建立一套良好的设备预防维修机制，进行有针对性的计划维修，提高设备的保障能力；通过对员工工作记录的统计分析，加强对人的行为的管理，提高工作质量，提高员工管理考评的科学性、客观性；规范故障维修管理，逐步建立一套能指导设备维修的维修经验支持系统，加快故障抢修的速度，减少维修时间，提高维保技能；通过对各种设备数据的分析研究，发现影响设备效率的关键因素，并针对具体原因找出提高设备效率的途径，不断提高设备的生产效率。

3、全面质量管理

通过对标准的参数化、程序化，建立一套完整的生产过程质量标准体系，为生产过程严格执行质量标准和工艺标准提供保障；建立一套全面的生产过程质量检验检测管理体系，迅速监测和分析半成品、成品的质量问题，加快质量异常事件的处理速度；运用SPC等工具加强在线质量控制，使质量管理模式由事后考核逐步过渡到预防为主、实时控制的模式；提供质量问题的分析工具，为改进工艺、改进质量的研究活动提供有效手段和信息，为正确制订质量标准和工艺要求提供依据与工具，实现产品质量的持续改进。

4、全程生产追踪

以批次为单位，通过对原料、辅料、制造工艺参数、成本、质量、设备运行、能源消耗及人员等生产过程各种资源信息的动态记录，建立对应到最终产品与构成要素之间的双向视图，实现产品质量、物料、人员等信息的可回溯性。

5、全面信息集成

通过MES系统的实施，实现制造企业各信息化系统、各自动化系统之间的全面信息集成，彻底消除制造各环节间的信息孤岛，实现计划层、执行层及控制层之间无缝的衔接。

在21世纪的今天，企业若想赢得用户和市场，则必须要以先进的技术为基础，我国制造业领域的传统生产现场管理仅仅是“黑箱操作”，已不满足多样化的竞争需要，无法及时找出产品的问题所在，MES系统则刚刚好可以弥补空白，通过负责调度执行、生产管理、提供统一平台集成生产调度、文档管理、质量控制等功能，并利用大数据、区块链等先进技术，促进我国智能制造产业的发展。