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CNC加工过程常见问题点及改善方法

本文从生产实际出发,总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式,以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用,供大家参考。 一、工件过切 原因: 1. 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。 2. 操作员操作不当。 3. 切削余量不均匀(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15) 4. 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等) 改善: 1. 用刀原则:能大不小、能短不长。 2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。 3. 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。 4. 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 二、分中问题

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影响铣削加工精度和效率的因素分析

轮廓加工进刀方式一般有两种:法线进刀和切线进刀。由于法线进刀容易产生刀痕,因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。法线进刀的路线较切线进刀短,因而切削时间也就相应较短。在一些表面质量要求较高的轮廓加工中,通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式,使圆弧与加工的第一条轮廓线相切,能有效地避免因法线进刀而产生刀痕。而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入,很好地起到了保护立铣刀的作用。需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便,或者为了弥补刀具的磨损,常常采用刀补方式进行编程,即在编程时可以不考虑刀具的半径,直接按图样尺寸编程,再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r,否则无法建立补偿而出现报警。至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算,但要注意减少空刀的行程。

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