精益生产，一种旨在通过削减浪费、提高价值创造和优化流程来实现业务目标的战略方法论，现已在各个领域得到了广泛应用。天行健举例如下：
精益生产是一种高效的生产方式，它通过精细的管理和优化流程，最大限度地减少浪费，提高生产效率。在汽车制造业中，精益生产被广泛应用，以实现高品质、低成本、快速交付的目标。本文天行健将带您走进一辆汽车的精益生产之旅，了解精益生产在汽车制造中的应用。
实践证明，数字化转型是在现代制造业中发展的重要趋势。那，为什么又说数字化转型要从精益生产起步？本文，天行健为大家答疑解惑。
安灯电子看板系统是企业信息化建设的重要组成部分。在当今市场竞争日趋激烈的情况下，企业要实现更加灵活的生产、更苛刻的质量要求以及具备竞争力的成本优势等目标，只有投资具有成本效益的生产线，使用最新的科技才能达到。
精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的生产管理方式。在螺母生产的中，精益生产可以通过以下步骤来改善其不良率：
今天，优思学院希望和大家讲述一个比较少人谈论，但又是一个很好的质量管理概念，这就是零质量控制（Zero Quality Control）。
安灯电子看板系统在在生产中的优势是企业信息化建设的重要组成部分。在当今市场竞争日趋激烈的情况下，企业要实现更加灵活的生产、更苛刻的质量要求以及具备竞争力的成本优势等目标，只有投资具有成本效益的生产线，使用最新的科技才能达到。为企业消除等待、缩短生产周期带来时间；减少过程中的半成品和在制品；缩短工序之间的距离，避免批量处理，使单件移动成为可能，进一步缩短生产周期；提前安排好岗位任务/交接的路径，以缓解主管的精神压力，腾出时间进行相关的改进工作；质量责任要按数归位，避免乱生产，强化质量纪律，避免批量返工；强力结构/自动曝光问题，改善张力，加快轧制速度的改善周期。当前，独立的生产线的自动化水平和优化程度已经很高，进一步改进的空间非常有限。而ERP仅局限于总体计划的编制，并没有考虑设备的实际状况和生产线的工艺约束。在这之后，会进入到物料准备阶段（备料），配送员将需求信息送到仓库，仓管人员根据看板描述的信息，进行备料并打印传送单，通知物料取货员取货。这时，物料周转进入到运输环节（跟踪）。取货人员收到通知，确认物料货物后，会按指定路径将物料送至指定生产产线存储。生产线工人会根据安灯电子看板系统在在生产中的优势提供的信息，接收物料。这样一个从物料的需求提出，到备料准备阶段，物料的周转运输阶段和物料的接收阶段全程的配送体系完成。由于降低了拣货的劳动强度，使工作不易疲劳，工作人员始终可以保持较高效率。利用电子标签拣货系统，对产品、仓库不熟练的人员也可从事拣货作业， 极大降低企业的培训和管理成本； 通过拣货效率的提升，使拣货人员数量下降，降低人力成本。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精美；“益”表示利益、效益等。精益生产就是及时制造，消除故障，消除一切浪费，零缺陷、零库存。这是麻省理工学院在一个项目中的名字“汽车计划”在研究项目中提出的。经过大批量的调查和比较，它认为日本丰田的生产模式是一种很适合现代制造企业的生产管理模式，称为“精益生产”，针对美国大规模生产模式过于臃肿的缺点。精益生产结合了大规模生产和单一生产模式的优势，努力实现大规模生产中多品种、高质量产品的低成本生产。
精益制造的基本原理-连续流(1) 精益制造的基本原理-连续流(2) 精益制造的基本原理-连续流(3) 精益制造的基本原理-多重任务 在面向产品的生产流程布局中，一名操作员工被赋予多台设备的操作。这需要
第一个不太赞同的观点是，老编辑认为理想采用了定位理论，而定位理论会导致产品的上限非常低，批评了定位理论。
精益生产作为一项优化生产过程、提高效率的方法论，精益生产在制药行业得到了广泛应用。其核心理念是通过消除浪费，不断改进生产流程，实现资源的最大化利用和生产成本的最小化，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
作为一个企业，我们都希望拥有高效率和优异的竞争力。但是，如何才能在竞争激烈的市场中脱颖而出？这时，精益管理理念的出现可以帮助我们。
精益生产中提到的“一个流”（One Piece Flow）是一种生产方式，它的核心理念是通过合理配置作业场地、人员和设备，使产品从投入到成品产出的整个制造加工过程中始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动。
众所周知，项目选择在成功实施精益生产中起着关键作用。本文天行健将从四个方面来探讨如何选择“正确”的项目：
业务情景精益制造–平准化主要针对在重复制造环境中采用的精益生产控制方法：使用特定的平准化算法来优化生产流程。 生产计划员将不均衡的客户需求平准化，为成品生产线创建均衡的生产计划（平准化计划）。生产工人根据此计划执行并调用在上游看板流程中的消耗组件。 仓库管理员通过看板从成品生产线上调用成品来填充装运仓库。 SAP可提供一个完全以ERP为核心而无需使用外部IT组件接口的精益计划和执行流程，省去了毫无增值作用的接口监控过程。ERP产品坚持精益的原则并实现了控制、财务、采购、库存管理和生产执行领域内所有ERP功能
1878年，22岁的弗雷德里克·温斯洛·泰勒进入米德维尔钢铁公司做机械工人，当时米德维尔内部早已实行了计件工资制。原本能够调动起员工积极性的计件工资制，却因为管理者的一些“操作”让整体效果适得其反：在工人提高了工件的产量之后，管理者却调低了计件的单价。这样，即使是产量极高的工人，他们的最终工资也并不理想。
在精益生产中，最重要的工序是价值流分析。价值流分析是一种通过对生产过程的可视化和分析，找出生产中存在的浪费和瓶颈，以便优化整个生产流程的方法。价值流分析基于一种称为“价值流图”的工具，可以帮助企业了解生产流程、识别浪费和瓶颈，进而制定改进计划。
精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式。它强调团队合作、持续改进和顾客满意度。对于初学者来说，学习精益生产可能会感到有些困难，但只要掌握了一些基本概念和技能，就可以逐渐从菜鸟成为高手。
1、业务情景概览 用途 此业务情景集中介绍精益生产控制方法。 描述了重复制造环境中的生产流程。 此外，通过看板处理管理从供应到生产。 优点 1、生产过程控制自身的生产流程，并且尽可能地减少手动过帐。 2、缩短提前期，减少库存。 3、在不需要组件时无需采购（准时）。 4、防止生产过剩。减少所需的存储空间。 5、一种简单明了的组织方法 2、处理流程中涉及的公司角色： 生产计划员 车间主任 生产主管 包含的关键处理流程： 1、创建计划独立需求和物料需求计划 2、重复制造的生产计划和能力均衡 3、通
好的精益工厂布局需要考虑哪些问题？精益工厂布局是指以节约时间、资源和空间为目的，缩短流程、提高效率，用最小的投入获得最大的产出的生产方式。好的精益工厂布局能够使生产过程更加顺畅和高效。
准时制又被成为 JIT（Just In Time），是指仅在需要的时间生产需要数量的需要的产品。准时化的目的是灵活应对变化，消除生产过剩的浪费，以缩短前置时间。
最近重新读了丹尼尔·T·琼斯（Daniel T. Jones）的《精益思想》这本书，这是一本非常有趣的书，给了我很多启示。在这本书中，琼斯介绍了精益生产的概念，这是一种致力于通过消除浪费来提高效率和生产力的方法。
精益生产、Kaizen 、六西格玛，大概率大家都听说过。但它们是什么意思？是什么让他们与众不同？他们是一个意思吗？当然不是，每个工具都是用来解决特定的专业问题。下文将为大家揭开这个谜团，以便大家可以充分利用这三种方法。
通过电子看板，可以发现并暴露出生产中存在的问题，从而可以立即采取相应的对策；防止过量生产和过量运送，其中要求看板必须按照既定的运用规则来使用。“没有看板不能生产，也不能运送。”对应每一个具体岗位和每一项具体职责。每个关键控制点可以螺旋式下降，细分为具体小点，最终使每一个点都落实到具体岗位。“环”是指环节、制度和流程，由许多的“点”构成，“环”与“点”相互依托、同生共进。“源”是指企业愿景和目标，吉林销售的“总源”是成就企业、福祉员工，“八大分源”是安全环保、精准营销、网络建设、降本增效、合规运营、和谐稳定、班子建设、队伍建设，“具体源”是机关部门、市州公司、经营处、加油站（油库）及每名员工具体的工作目标。这一规则要求看板数量减少时，则生产量也须相应减少。由于上海电子安灯看板系统所表示的只是必要的量，因此通过上海电子安灯看板系统的运用能够自动防止过量生产做到适量运送。上海电子安灯看板系统必须在实物上存放”，“前道工序按照看板取下的顺序进行生产。”致力于高质量建设一流销售企业的目标，运用系统论思想，创造性地构建了“点环源”管控体系，将企业管理的点、线、面紧密贯穿起来，形成“全员、全过程、全天候、全覆盖”的管理网络，提升每名员工的责任心、执行力和协同性，激活企业发展原动力。根据这一规则，作业现场的管理人员能够对生产的优先顺序能够一目了然。并且通过观察电子看板服务器数据，就能知道后道工序的作业进展、库存情况等等。
精益软件开发是精益制造原则和实践在软件开发领域的变体。它基于丰田生产方式（TPS），由敏捷社区引入并发展。精益产品开发的目的是消除软件生产中的浪费和持续改进。
精益生产是一种专注于消除浪费的生产方法，其中浪费被定义为不能为客户增加价值的任何东西。虽然精益生产管理的传统是制造业，但它适用于所有类型的组织和组织的所有流程。以下优思学院・精益管理学会将会为你介绍精益生产管理的六个关键要素：
安灯(andon)系统是企业信息化建设的重要组成部分。在当今市场竞争日趋激烈的情况下，企业要实现更加灵活的生产、更苛刻的质量要求以及具备竞争力的成本优势等目标，只有投资具有成本效益的生产线，使用最新的科技才能达到。为企业消除等待、缩短生产周期带来时间；减少过程中的半成品和在制品；缩短工序之间的距离，避免批量处理，使单件移动成为可能，进一步缩短生产周期；提前安排好岗位任务/交接的路径，以缓解主管的精神压力，腾出时间进行相关的改进工作；质量责任要按数归位，避免乱生产，强化质量纪律，避免批量返工；强力结构/自动曝光问题，改善张力，加快轧制速度的改善周期。当前，独立的生产线的自动化水平和优化程度已经很高，进一步改进的空间非常有限。而ERP仅局限于总体计划的编制，并没有考虑设备的实际状况和生产线的工艺约束。完成装配的装配线是一个连续的平滑流动回路，只有装配的中断才需要一个反向拉动机制（即需求信息从后向前传输/产生拉动和连接的效果）；拉回创建虚拟装配线，实现所有电路的生产同步机制，同时暴露问题和消除浪费，更有利于规划和管理。因而现代化的工业制造型企业需要通过使用最新技术，联合多个独立的生产线组成一个优化的生产链，并连接基础的自动化级、过程级与管理级。
流程图，精益生产中非常有用的工具之一。因为它们允许你以详细、全面的方式排列数据，从而轻松识别需要采取纠正措施的区域。本文，天行健精益生产顾问将详细介绍如何构建流程图供你使用？
实践证明，价值流图是精益实施中关键的第一步，因为它消除了很多复杂和混乱的情况--它是基于现场的事实。绘制过程包括检查和记录产品从原材料到成品流程中发生的所有活动。绘制价值流图是对整个流程的高瞻远瞩，而不是单个单元或工序产生的独立效率。价值流图包含了所有与最终客户有关的数据，它可以识别到增值和非增值的活动。
精益对大家来说都不陌生了，无论是最开始提取的丰田制造原型，还是后面延伸出来的物流供应链管理，再到近两年颇为流行的精益创业（Lean Startup），都在不停刷新着“精益”这个概念。最近也不乏把精益当
实践证明，员工是企业最宝贵的资产。为了持续改进，组织需要培养其员工。而精益生产有助于在两个方面培养员工：它培养领导者，并使员工成为组织有价值的贡献者。
多年来，我们会听到人们将他们的软件架构称为“精益和敏捷”的架构。这让我们不禁思考精益和敏捷实践究竟如何助力团队在软件产品的架构设计上取得突破？有些人将这两者混为一谈，认为精益和敏捷在很大程度上是相似的方法。但我们认为，在软件架构的语境下，精益和敏捷方法有着本质的不同，它们都有各自的优势和局限性。
益生产是一种流程改善方法，旨在最大程度地减少浪费和提高效率。在实施精益生产时，质量控制是一个重要的因素，因为不合格的产品会导致延误和浪费。优思学院在本文将探讨精益生产和六西格玛管理理论如何控制质量，以及解决产品质量问题的最佳方法。
实践证明，精益生产现场管理与改善并不容易，必须要深刻理解精益生产的意义，然后分阶段完成。具体如下所示：
1990年，詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·T·琼斯（Daniel T. Jones）在他们经典的著作《精益思想》中提炼出精益管理五个原则，也可以说是五个步骤，顾客确定价值（Define Customer Value）、识别价值流（Value Stream）、价值流动（Value flow）、拉动（Value Pulling）、尽善尽美（Perfection）。
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的生产组织和生产方式之一。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善、聚焦客户和尊重人性。 传统制造业经过几十年的努力，已经具有相当的规模，积累了大量的技术和经验。但是随着世界经济一体化的形成，由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，国外的技术、资金、产品大量涌入中国，企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。因此，传统制造业生产管理转型升级势在必行。 目前国内制造业存在的问题： 基础“6S”管理
【数据猿导读】数据驱动的数字化转型是一个体系化工作，需要从理论体系、平台工具、数据、组织、机制五个方面，着手，建一个企业级的数据资产平台，梳理清晰整个集团的数据资产，并借助数据和智能的算法，在数据资产中发现新的业务价值点，创新产品和服务，从而构建数据驱动的数字化转型
事实证明，一个精益生产项目能否成功，能否长期有效，是否真正能把企业带向辉煌，都跟老板的精益格局有必然关系，且是强正相关。那么，一个企业老板的精益格局体现在哪些方面呢？天行健简析如下：
精益敏捷要求我们站在用户的角度来看待问题，这样的话也就是企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。
精益工厂布局是一种优化生产流程的方法，通过对工业制造中的诸多环节进行分析和优化，实现更高效、更快速、更精准的生产过程。那么，为什么工厂需要进行精益布局呢？
近年来，受逆全球化、政治局势紧张和疫情蔓延等各种复杂因素影响，中国乃至全球经济面临新的下行压力，建筑企业面临的生存困境更为严峻，竞争也将越来越激烈。据中国建筑业协会发布的《2021年建筑业发展统计分析》报告显示，建筑业产值利润率为2.92%，跌破3%，为近10年最低。建筑企业要想生存和发展，亟需努力打造自身的核心竞争力。而推行精益建造，就是建筑企业打造核心竞争力非常有效的方法。
精益生产的核心理念是在最大限度地提高客户价值的同时，减少浪费。简单来说，精益就是用更少的资源为客户创造更多的价值。
精益管理的起源可以追溯到20世纪50年代的丰田生产系统，甚至可以追溯到亨利·福特在底特律进行的生产创新。精益这个词在20世纪80年代随着詹姆斯·沃马克和丹尼尔·T·琼斯对美国汽车工业的研究 《改变世界的机器》而出现。我们今天知道的精益知识体系有着丰富的遗产和许多杰出的贡献者。
浪费（也被称为muda），通常是生产过程中变化和不稳定的副产品。例如：用于制造汽车的零件质量会因其异常而变化，使用的零件DPM（每百万缺陷数）越高，在一定时间后可能会导致车辆出现缺陷。对于客户依赖并期望高质量服务的公司来说，意味着巨大的损失。
贵公司是否也在使用精益生产来提高效率、消除浪费并最大程度地减少差异？现下，精益生产在世界各地处理类似问题的许多企业中已被证明是成功的。但这些问题从何而来？它们是如何产生的呢？
智能制造是一种基于信息技术和智能化技术的制造模式，它通过自动化、数字化、网络化等手段实现智能化生产、智能化管理和智能化服务，以提高制造业的效率和质量，降低成本，增加产品附加值。
对于日益重要的国际化市场，越来越多的离岸项目（内包或外包）在进行中，即需求方/客户在A地，开发团队在B地甚至海外。这种情形下，常见的敏捷实践活动也都是适用的。敏捷和精益关注的是价值观和原则。价值观也是文化的一部分，因此需要和离岸团队交谈并学习如何共同工作才能建立。本文内容也适用于任何远程项目的敏捷管理。
精益管理方式也叫精益生产方式，最早由美国生产管理专家从丰田公司的管理实践中总结而来，它是一种被实践证明了的科学管理理念，并逐渐被越来越多的企业学习和借鉴。 1996年，James P.Womack和Daniel T.Jones在《改变世界的机器》的基础上，发表了《精益思想》一书，该书把精益生产进行理论化，并系统地描述了精益的原则和方法，形成了精益的思想体系。
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