酒钢迎来智能化曙光

曾经，他在矿井提心吊胆不见天日，他双手龟裂臂膀酸疼，他弯腰驼背手持重物。

现在，他沐浴阳光踏实安心，他双手柔软省时省力，他挺直腰杆憧憬明天。

酒钢走过了60年的峥嵘岁月，60年沧海桑田，从人拉肩扛到机械化、自动化，如今迎来了智能化的曙光。

司机有了“分身术”

在幽深的矿井之下，司机景兆荣驾驶着运送矿石的电机车向矿井深处的溜井驶去。司机室内昏暗而狭小，景兆荣环抱着机车的控制台，忍受着阴冷潮湿的空气，被风机吹起的粉尘漂浮在他的四周。但是景兆荣的心里非常清楚，即便是在这样恶劣的环境下，他依然要时刻保持头脑清醒，因为他要时刻确认前方道路的道岔是否开通正确，在过道岔和溜井时，他必须将电机车受电弓降下来，更重要的是，他要提防着跟自己几乎贴在一起的控制台。由于机车使用直流电作为动力，当机车挡位接触不良时，控制器很有可能会突然冒出一股火苗，让景兆荣无处可逃。虽然在景兆荣五年的驾驶经历中，这样事情只发生过一次，但那一次的经历让他心有余悸。

如今这些已彻底成为过去时。2017年12月，宏兴股份公司镜铁山矿桦树沟矿区2520米水平电机车无人驾驶改造项目通过验收并进入试运行阶段。景兆荣的担惊受怕被无人驾驶的电机车终结了。现在他坐在明亮通透的集控室内，享受着阳光带来的温暖，眼前的控制台变成了他最信任的伙伴。当他按下控制台上的自动按钮后，他原来驾驶的那台电机车就会按照他的意愿自动运行起来。升弓、降弓、加速、减速、搬动道岔，所有动作灵活准确，电机车内仿佛坐着他的分身，俨然一副“老司机”的范儿。

无人驾驶电机车投入运行后，工作人员在集控室内的电脑里预先按照运输计划进行设定，发出运行指令后，无人驾驶电机车便会准确无误地按照设定计划运行，它不会犯困而且动作迅速。工作人员通过电脑屏幕监控着“老司机”的一举一动。从此，司机的工作从矿井来到阳光下，而溜井放矿工则将倾倒矿石的工作也直接交到了司机手里。司机通过按压集成在控制台上的倒矿按钮，就可以将溜井的矿石翻卸在电机车的车皮内，真正实现了操作的自动化智能化。现在，生产成本低了，运输效率高了，工作环境好了，安全风险少了。

镜铁山矿工程管理项目部的颜贵军自豪地说：“今后还有更多类似无人驾驶电机车这样的智能化项目投入建设。目前我们的新集控室已经建成，投入使用后它会变成矿山的‘大脑’，相信在不久的将来，矿山会变得更加安全、更加智能、更加高效。”

1只机械臂置换10双手

牛晓龙是检验检测中心的一名职工，他粗糙的手掌成了给孩子挠背的“神器”，这是因为多年磨制样品的经历所致。而在检验检测中心铁钢检验作业区，这样的“挠背神器”几乎人人都有。

在铁钢检验作业区，这里的职工每天都要对大量的混铁、脱硫、转炉样、精炼样、成品样等众多样品进行制备。在制备过程中打磨样品是最为重要的环节，需要职工用五指将柱状的金属块按压在打磨机上，并且出于安全考虑，职工需要将身体避开一定的距离，完全依靠双臂和手指的力量将金属块牢牢地按压在飞速旋转的打磨机上。摩擦使金属块变烫，制样人员不得不将发烫的金属块放入水中冷却，然后再继续进行打磨，这样的动作循环往复进行，直至样品制备合格后才能进一步进行化学成分分析。牛晓龙说：“每个班每人要制备大概七八十个样品，有时甚至是上百个，一个班下来浑身酸痛算是正常状态了，甚至连吃晚饭的时候手握筷子都感觉非常不舒服。”在频繁的制样过程中，检验工的双手都变成了“挠背神器”。

2017年，一套机器人快分系统在铁钢检验作业区炼轧厂区域正式上线。投入使用后，待检测的样品通过风动送样系统发送至化验室，工作人员只需要将样品信息导入系统，然后把样品放入快分系统的铣样机工位中，剩下的检验工序就全部交给快分系统自动完成了。样品首先在铣样机工位中被迅速制备成功，然后智能机械臂会快速将制备完成的样品精准地放入直读光谱仪中进行化学成分分析。分析完成后，所有分析数据会在第一时间自动上传系统。与此同时，机械臂已经将样品取出，进行激光打码，编号、日期等信息清晰地刻在样品表面。打码后，样品便被送入相应的存储格内。整套系统精准而迅速，转炉终点样在化验室内仅仅需要140秒就可以完成全部工序流程，而分析时间较长的成品样也可以在6分钟内完成。

系统上线后，这里的一切发生了翻天覆地的变化，原来的班组里10个人忙前跑后，马不停蹄，现在的班组里只有6个人。这全靠智能化，1只机械臂置换了10双手。

铸球作业更精准

“真的不想干了，干脆放弃吧，我还这么年轻在这到底是为了啥呀。”每当张克勇忍受着腰痛，笔挺地躺在床上的时候，这些想法总是不由自主地在他的脑海里闪现。这一年张克勇21岁，从校园步入工作岗位，从小勤奋懂事的他早早做好了努力拼搏的准备。然而每当他端起沉重并且散发出热浪的端包时，汗水从身体各处不断涌出，仿佛身体和信心都会被这热浪一点一点地融化。

在西部重工轧辊分厂，张克勇每个班都和师傅们一起进行铸球作业。他们每人举着一个重达10公斤的端包，再用端包接取20公斤滚烫的铁水，然后来到铸球的模具前，身体半蹲着对准模具的浇注口，小心翼翼地将端包中的铁水注入模具中。铁水在模具中凝固后，需要两个人配合对模具开箱进行造型作业，有的模具加上铁球的重量达到100斤以上。有职工粗略计算过，每个班每人大概需要抓举2.4吨的重量。如此大的劳动强度，一个班下来，即便是张克勇这样的年轻小伙也会腰痛难忍。但那些早已步入中年的师傅则具有更加坚强的意志，总会为张克勇加油鼓劲，要求他坚持坚持再坚持。

在这里，职工们面对的不仅仅是高温和高强度的工作，在铸造高铬铁球时，由于铁水中的铬含量较高，铁水会在短时间内凝固。一旦铁水没有在凝固之前被浇注在模具内，就会直接在端包内凝结，这种情况一旦发生，职工就不得不在下班后对端包进行处理。

“看到职工如此辛苦，我非常心疼，但是如果不能完成生产任务我们吃啥、喝啥。”这是轧辊分厂副厂长葛红刚的心里话。因为就算职工们拼尽全力，每个班最多只能铸造2吨铁球，面对艰巨的生产任务和艰辛工作的职工，葛红刚时常会陷入左右为难的窘境。

2016年9月份，一套全自动、智能化的铸球生产线在轧辊分厂安装完毕。生产线正式投入使用后，只需要3名职工在生产线周围负责辅助和监控，喷砂造型、搬运模具、翻转出球等一系列铸造工序全部由生产线自动完成。喷砂智能控制一次成型，模具精准对位严丝合缝，自动化生产线铸造的铁球合格率大幅提升，并且每个班可以轻轻松松完成铁球铸造7.5吨。从此，自动化生产线使葛红刚走出窘境，也根治了操作工的腰痛病。

张克勇说：“大概是2016年的年初，我从同事那里听说我们厂要购置一套铸球生产线。得知这个消息，我每天都像小时候期盼过年一样，盼望着生产线能早点投入使用。现在真好，我们再也不用与铁水近距离接触，不用忍受腰痛的煎熬了。我感到很庆幸赶上了好时代。我坚信智能化制造会在企业广泛使用。”

作者|张志方

来源：酒钢日报