风河Titanium Control为工业控制系统开启物联网时代大门

过去20年间，传统的工业控制系统给用户提供了稳定、安全、可靠的平台。然而，随着系统维护与升级变得日益复杂，成本开始变得无法控制，无法对系统内数据进行有效访问，也严重限制了数据的使用效率。物联网时代的到来使得数字化不断在各行各业普及，传统的工业控制系统也迎来了物联网所带来的数字化变革。

风河Titanium Control的出现无疑为工业控制系统打开了物联网时代的大门。正如风河行业解决方案部门高级总监Ricky Watts所说：“由风河Titanium Cloud生态系统提供支持，Titanium Control确保了完备的端到端解决方案，是业内最为可靠、性能最好的虚拟化平台。”

传统工业控制系统面临桎梏

上世纪80和90年代，工业自动化系统都是以专有软件和硬件部件来建构，不同提供商之间的部件很难具有较好的互操作性。这就导致工业企业被锁定在他们已经选择的平台上，很难从其他提供商那里获得更多的功能。一旦工业自动化解决方案安装完成，要想改变或者升级到最新的技术，将付出十分昂贵的代价。

20世纪90年代后期，工业企业对此现状非常不满，要求获得具备互操作能力的解决方案。这导致了开放平台通信（OPC）标准的发展，支持各类专有系统之间的互联互通。一些工业企业开始编写自己的软件代码，而另一些公司则雇佣开发人员来实现这些功能。

但在2000年后期，工业企业开始朝另一个方向发展，这就是自己内部维护一个单一的软件平台，而只选择购买商业现货（COTS）的硬件产品，构成自己的完成系统。但这依然属于专有的解决方案。

与单一的工业自动化供应商合作有些好处，例如只需管理一个供应商，确保其提供预先验证的端到端解决方案即可。但是，这样也有一些痛点，例如：高CAPEX / OPEX、缺乏灵活性，且存在安全漏洞，创新速度受限于供应商的能力或意愿，无法在自己最方便的时间开始应用最佳的技术。

软件定义工业架构

OT数据和IT能力结合起来，实现OT和IT的高效融合，是制造业关心重点所在。

与工业自动化市场一样，IT也曾面临着专有通信接口的制约，这些非标准化的接口在企业计算系统之间制造了诸多的孤井。对此，解决方案就是广泛采用以太网和TCP/IP，致力于推行开放标准和开放平台。如今，数据中心已经充满了低成本、虚拟化的COTS服务器，运行着云管理软件，支持通信和工业标准背板网络（如Ethernet）的互联网协议（IP）。

这些IT概念已经逐渐被应用到工业自动化系统中，这种趋势被称为“软件定义架构”，目标是让ISA-95模型中处于L1至L3的功能都运行在COTS服务器上，而且能够满足工业环境的实时性要求。其结果就是把专有自动化解决方案中L1 - L3中的独立产品都合并进入通用服务器，获得与IT数据中心类似的好处。

软件定义工业架构采用开放标准和开放平台，可以满足工业系统的需求，从而降低了运营支出和资本支出（OPEX和CAPEX），而且还可以获得云计算所带来的其他受益。例如，它将操作和控制功能整合到标准的高容量的服务器之内，可以替代专有工业解决方案，同时使系统的正常运行时间达到99.9999%。