发力核心系统升级，加速创造冶金智能价值

冶金行业作为目前工业领域最为重要的一环，牵动着整个社会经济的发展，也影响着当下每一个人的生活。随着新一轮技术革命和工业变革的兴起，整个制造业转型升级成为必然趋势，冶金行业也正朝着自动化、数字化、智能化方向发展。

从自动化到智能化的过程中，需要经历数字化这一中间环节。而数字化是整个冶金行业的短板，同时也是盲点。与其他制造业相比，冶金行业的制造过程会发生复杂的物理变化与化学变化，设备状态和工艺过程对产品质量的影响很大。这也导致冶金生产过程的数字化特别复杂。实践证明，在冶金行业推进数字化，一定要做好顶层设计，否则，很容易流于形式，走错方向。

最近几年，著名冶金材料专家徐文对冶金行业数字化建设展开了深入研究，他以行业现状为出发点，充分发挥自身丰富经验的作用，从生产管理与控制、研发与服务、采购与销售三个方面推进数字化进程，目前已取得了明显成效，对推进冶金行业的数字化、智能化发展具有重要指导意义。

徐文从事冶金与材料工程行业相关工作多年，在冶金材料产品配方方案改良、冶金产品质量管理、材料生产工艺优化等方面称得上是资深专家，对冶金材料行业的生产环境与制造流程也了如指掌。在他看来，冶金行业数字化工作的当务之急是建立生产流程周期管理系统，通过端到端的核心信息系统，支持产品研发和服务，帮助企业实现由制造到服务和研发的转型。但一直以来，由于冶金行业制造过程的特殊性，相关信息系统的应用困难重重。

随着物联网的发展，“数字孪生”技术逐渐成为工业领域的一个重要课题，也引起了徐文的关注。徐文在深入研究数字孪生技术后，尝试着将其应用于冶金生产的全流程控制系统中，研发了“基于数字孪生技术的生产过程全周期智慧管控系统”，有效解决了传统控制系统自适应性差、参数精细度低等局限，能够使工业系统在全工况下持续运行在最佳工作点上，赋予生产过程自感知、自适应的智能化功能。

据悉，该系统借助数字孪生技术，实现了对生产线全生命周期的智能调控。系统内置设计规划与虚实同步两大子模块：设计规划模块在虚拟组件设计模块中搭建自动化车间数字孪生体所需的虚拟组件，根据实际生产需求进行工艺设计，布置自动化产线，并对产线规划效果和控制程序进行验证。随后，相关信息即转入虚实同步模块搭建真实产线，采集其运行数据传输给数据管理与存储模块，完成真实产线数据与数字孪生体数据间的同步，并将虚实同步的情况和运行数据呈现出来，最后利用数字孪生体的数据处理结果对实际生产进行指导，从而有效避免了因设计缺陷、流程问题而造成的生产质量问题和生产事故及经济损失，保障了企业生产制造环节的全流程管理，大大降低了企业在技术创新和决策优化方面的负担。

此外，该系统结合3DGIS+BIM技术还可搭建基于工厂现状的全热点三维模型，通过集成产品生产全生命周期的动静态数据，将整个生产过程以“一张图”的形式展示在终端设备上，一方面可供操作人员在虚拟环境中直接进行日常巡检工作，实时查看监测各设备数据及设备状态，提高巡检效率，保障人员安全；另一方面还能够形成资产、生产、安全管理的数据生态环境，为企业核心控制系统的持续改造升级提供重要数据支持。

“基于数字孪生技术的生产过程全周期智慧管控系统”一经推出，便在业内引起了广泛关注和强烈反响，多家大中型企业纷纷引进这一前沿技术成果。且经过一段时间的实践应用后，各应用企业普遍反映该系统使用效果良好，极大改善了冶金材料生产车间的生产状态，大幅度提高了生产效率和安全监管效率，能够帮助企业实现精益生产、柔性生产和敏捷制造，得到了应用企业的高度赞许。

凭借着卓越的技术成就，徐文在行业内备受认可，也因此荣获多项行业权威大奖，在社会上得到了更多关注，在智能制造行业也颇具盛名。徐文对此淡然处之，他说：“科研实践是一条永无止境的道路，未来我会坚持科研，不断探索，努力研发出更多更先进的技术成果，为企业的数字化建设、行业的智能化转型贡献更大的力量。”(文/戴璐）