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SAP最佳业务实践:无变式配置按订单生产(148)-4分组件的零件生产

1、分组件的库存采购

在实际业务情况中,原材料通常从外部供应商处购得(可包括在标准采购处理中)。

半成品S224包含原材料R124。

您可以选择或者直接过帐初始库存到存储地点或参考采购库存物料 - 130 的子流程。

首先检查上一步 (MD04),是否生成物料的采购申请。如果没有生成,那么应该有足够的可用库存。

2、MD04创建生产订单

日常的 MRP 运行会为内部生产的零件创建计划订单。到达计划转换日期时,系统将计划订单转换为生产订单。

产成品F226 的MRP 运行已为物料SF 分组件 S224 生成了计划订单。

1. 在 库存需求清单:初始屏幕 上, 输入以下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

物料

SF 分组件 (S224)

工厂

CN01

2. 使用 回车 确认您的输入。

3. 在库存需求清单 屏幕上,选择 MRP 元素 PldOrd,然后选择元素的细节,或双击此行。

该计划订单包含三个日期:订单完成日期和开始日期、计划转换日期。如果到达计划转换日期,计划订单转换为生产订单。计划转换日期通过物料主数据的计划边际码确定。

4. 在 附加数据对MRP元素 对话框,选择将计划订单转换为生产订单

5. 在 生产订单更改:抬头 屏幕上,可以看到系统已经找到相应的物料清单和工艺路线,生成的订单类型为YBM4。检查并确认的结算规则。要执行此操作,从 表头 菜单选择 结算规则。可以看到生产订单已结算到物料SF分组件(S224)。

6. 选择返回生产订单创建:抬头 屏幕。

7. 保存生产订单并记下生产订单编号 ______________。

8. 在 库存/需求清单 屏幕上,选择刷新 (F6)。可以观察到,在 MRP元素 列显示的是您刚创建的 PrdOrd(生产订单)条目,而不是原来的PldOrd 条目。

已为半成品物料 S224 创建生产订单。

3、MF60零件生产的备料

此活动从不同存储地点将生产订单需求物料放到生产存储地点。如从仓库地1050到库存地1020。

所需物料存放在供应存储地点的可用库存中。

此活动将不同存储地点,如:供应存储地点 (1050) 的所需物料放到车间中的生产存储地点 (1020)。

在输入其他收货:初始屏幕 上,输入需求物料和数量。保存 您的输入。如果使用销售订单相关需求的物料,则输入销售订单号/项目。

如果在车间的生产存储地点(1020) 的物料充足或尚未到需求日期,则不需要对其进行备料。

角色车间主任

1. 在 按计划订单备料屏幕,输入如下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

库存地点级别

X

选择

工厂

1000

为需求选择期间

<输入日期>

如必要保留为空

2. 选择 生产/流程订单 标签,并输入如下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

MRP 控制者

<MRP 控制器>

可选

订单

<订单编号>

可选

3. 必要时选择散装物料。选择 执行。

4. 在拉式列表:库存地等级 屏幕上,选择 全选(在屏幕下方)。

5. 选择 创建补货建议

6. 在屏幕的上方选择 补货元素清单。

7. 为每个补货要素,在字段 RepLoc(补货存储地点)输入存储地点。

补货存储地点是在物料主数据 MRP2 视图中指定的外部采购的存储地点。应该和采购订单中使用相同的存储地点。

8. 在屏幕的下方,选择 全选。

9. 选择 阶段。

10. 选择 保存。

系统将零部件从存储地点转移到车间存储地点。如需查看拣配清单,请使用事务代码 CO27

4、CO05N下达生产零件的生产订单

在生产订单级别下达订单和所有工序。订单和工序被置为状态 REL (已释放)。可以在创建或者更改模式下,下达生产订单。

按照计划边际码,为 MRP 控制器创建的生产订单指定下达日期。生产计划员选择下达日期的所有已创建生产订单,并通过批量处理的方式下达所有相关生产订单。

角色生产计划员

1. 在 下达生产订单 屏幕,输入以下数据:

字段名称

描述

用户操作和值

注释

清单

Order Headers

Order Headers(In NWBC)

选择

物料

SF 分组件 (S224)

订单类型

YBM4

在工序级别选择

工厂

1000

系统状态

CRTD

2. 在 –批量处理- 下达 标签页的功能参数 区域,选择 订单下达。

3. 使用 回车 确认您的输入并选择 执行 (F8)来执行报表。

4. 记下订单总数量 ________________________。

5. 在 批量处理- Order Headers屏幕上,选择生产订单,并选择 批量处理 (Ctrl + F8)®执行 (F8)以执行批量处理。如果系统提示”产能的可用性检查不能执行”, 忽略此消息。

6. 订单的系统状态已经从CRTD(已创建)变更为 REL(已释放)。

7. 选择您的生产订单,然后选择 更改对象

8. 选择 工序视图 (F5)

9. 选择 全选,之后选择 工序细节

10. 记下每个工序的确认编号(确认

确认号: __________

11. 选择 返回 回到生产订单更改:抬头 屏幕。

12. 物料可用性检查将自动在订单下达期间执行。如要手动执行可用性检查,请选择:检查物料可用性。如果没有短缺部件,订单状态将被更改为 MACM: 已承诺的物料

车间控制的可用性检查将检查生产订单所需的部件是否充足够用。在创建订单或下达订单期间可自动执行检查。

13. 保存 生产订单。

生产订单已经下达。

5、CO11N确认生产

生产确认将记录订单、工序、子工序和个别生产能力的处理状态。它是一个用于监控订单的工具。此处必须确认半成品物料 SF 分组件 (S224) 的生产订单的工序。确认最后工序时,系统生成SF 分组件 (S224) 的货物移动凭证以过帐货物到车间存储地点(1020)。

角色车间主任

后勤 - 生产- 车间现场控制- 确认- 回车- 用于操作- 计工单

1. 在 输入生产订单的计工单 屏幕上,输入如下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

确认

先前记录的 0010 工序的确认编号。

其打印在标准流程中的车间作业单上。(可能用条形码进行编码。)

确认类型

最后确认

2. 使用 回车 确认您的输入。

3. 在 产量 字段,输入实际生产数量。

4. 在 工时 字段中输入人工工作时间(如,10H)并按 回车 确认。如果存在默认值,同样也可用以确认。

5. 选择 调用货物移动总览

系统显示所有物料的概览表,这些物料的提货已使用工序确认自动完成。

物料R124 设置为反冲(在物料主数据中),以便确认工序后自动完成提货。

6. 选择 保存;不要退出当前屏幕。

7. 在 输入生产订单的计工单屏幕上,输入如下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

确认

先前记录的 0020 工序的确认编号。

打印在标准流程中的车间作业单上。(可能用条形码进行编码。)

确认类型

最后确认

8. 使用 回车 确认您的输入。

9. 在 产量 字段,输入实际生产数量。

10. 在 工时 字段中输入人工工作时间(如,1 H)并按 回车 确认。

11. 选择 保存

已确认分组件生产。

6、MIGO/MB31生产订单收货

这一步的目的是生产订单收货过账。

这一步可以在生产计划参数文件里配置成自动执行,标识:自动地收货过账。这个参数文件被分配给物料主数据。

另一种自动处理的方法是在更改工艺路线中装配。将控制码有YBP3代替YBP1。

角色仓库文员

1. 在 初始 屏幕上,输入如下数据:

字段名称

用户操作和值

注释

活动

收货

左上方第一个框架

类型

订单

左上方第二个框架

订单

之前记录的生产订单编号

凭证日期

缺省

过帐日期

缺省

2. 选择 回车

3. 选择 数量 标签,检查并更正上一步骤确认的数量。

4. 在 何处 标签页,选择存储地点车间 (1020)。

只有在 building block 序列号管理 – 126已安装且产成品的序列号参数文件没有被删除的情况下与这些步骤相关。

a) 选择序列号 标签页。如果在生产过程中有废料,则必须删除之前记下的废料序列号。这些废料不应该交付到客户。在此业务情景中,所有 0020 废料都是通过返工 0022 产生的,因此没有真正意义上的废料。

b) 在 序列号 标签页上选择 全选 并设置 项目确定标识。

5. 在 项目确定标识上打勾。

6. 选择过账。系统显示消息:物料凭证500xxxxxxx 已过账

你已经对生产订单收货进行过账。

本文分享自微信公众号 - SAP最佳业务实践(sztunxi),作者:Gongdoulong

原文出处及转载信息见文内详细说明,如有侵权,请联系 yunjia_community@tencent.com 删除。

原始发表时间:2016-07-14

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