数据告诉你，中国竞争力跟美国相比到底差在哪？

导读：中国改革开放40年间发生了翻天覆地的变化。统计数据表明，中国已经具备了一定的工业基础，已经成为全球制造大国，但是还不是制造强国。那么中国和制造强国相比，主要差距在哪里？有没有相对优势呢？除了贸易战之外，中国经济和制造还将面临哪些陷阱和挑战？《中国制造2025》都有哪些目标？具体怎样实现？

中国从1978年改革开放到现在近40年间，发生了翻天覆地的变化：

• 2016年中国GDP 74.4万亿人民币，约11.2万亿美元，位居世界第二；是位居第一的美国GDP 18.5万亿美元的60%；是位居第三的日本GDP 4.9万亿美元的2.3倍。

▲表1：2016年IMF成员GDP TOP20排行榜

• 据世界银行和联合国数据统计，2011年中国制造业增加值（统一为现价）为1.9009万亿美元，美国为1.8805万亿美元；2012年中国制造业增加值为2.0793万亿美元，美国为1.9121万亿美元，中国从2011年开始成为全球制造大国已确定无疑。
• 2014年1月《制造强国战略研究综合报告（第7稿）》报道，中国22个工业产品大类中的7大类产品产量位列世界第一，其中包括220种工业品产量居世界第一，其他主要产品产量位次也不断前移。有些产品产量虽不居世界第一，但也举足轻重，有相当一部分具有较强竞争力。
• 工信部数据：2013年中国装备制造业产值突破20万亿元，占全球比重超三分之一；发电量1.2亿千瓦，占全球总量60%；造船完工量4534万载重吨，占全球比重41%；汽车产量2211.7万辆，占全球比重25%；机床产量95.9万台，占全球比重38%。

以上各种统计数据均已表明，中国已经具备了一定的工业基础，已经成为全球制造大国。

01 “美德中”国家竞争力分析

虽然中国已经成为世界第二制造大国，但是还不是制造强国。那么中国和制造强国相比，主要差距在哪里？有没有相对优势呢？我们从国家竞争力模型来分析这个问题。

从国家竞争力发展阶段角度，可以分为要素驱动、效率驱动和创新驱动三个不同阶段。

• 要素驱动是指主要依靠各种生产要素的投入，比如说土地、资源、劳动力等，来促进经济增长的发展方式，市场在对生产要素的需求中获取发展动力。这是一种原始的和初级的驱动方式，适合于改革开放初期我国科技创新匮乏的时期。
• 效率驱动是通过生产效率、运输效率、销售效率等的一体化的增长来拉动经济增长。具体做法有：通过办公自动化和信息化改造来节约时间成本，提高办公效率；通过整合企业内部结构来减少沟通成本，提高管理效率；通过创新来提高生产效率。
• 创新驱动主要依靠科学技术的创新带来的效益来实现集约式的增长方式，用技术变革来提高生产要素的产出率。如生产技术和工艺的创新、运输路线和模式的创新、销售的策略创新等。

按照全球竞争力指数模型（如图1所示），结合要素驱动、效率驱动和创新驱动，可以从12个纬度来评价一个国家的竞争力：

▲图1：全球竞争力指数模型

接下来，以全球竞争力模型为基准，分析中国和制造强国代表美国和德国的竞争优势。

先看美国的国家竞争力分析结果，如图2所示：

▲图2：美国国家竞争力分析

从图2中可以看出，美国各方面指标基本全面超过创新经济平均水平，已经进入创新驱动阶段。美国经济核心驱动力是市场需求、技术创新和劳动力市场效率这三驾马车；但是在宏观环境，组织结构和医疗及基础教育方面稍有不足。

再来看德国的国家竞争力分析结果，如图3所示：

▲图3：德国国家竞争力分析

从图3可以看出，德国各方面指标也基本全面超过创新经济平均水平，也已经进入了创新驱动阶段。在这十二项评价维度上，德国除了劳动力市场效率相对比较低外（这也是为什么德国大力推行自动化，无人化工厂的原因），其他表现都非常好。

最后是中国的国际竞争力分析结果，如图4所示：

▲图4：中国国家竞争力分析

从图4可以看出，中国各方面指标基本都高于效率驱动经济水平，正处于效率驱动向创新驱动转变的阶段。当前中国最大的优势是旺盛的市场需求，再加上稳定的宏观经济环境，这是决定中国未来崛起的两大优势；但是中国的短板也非常明显，在技术可用性方面还非常不足。

2011年1月20日国家统计局公布的数据：2010年中国GDP增长率为10.3%，经济总量达到39.8万亿元，中国人均GDP超过4200美元，已突破世界银行最新调整的中等偏上收入标准3945美元，中国正式跻身上中等偏上收入国家行列。从2010年至“十四五”规划时期，属于人均GDP达到4000-12300美元的中等偏上收入阶段，是中国经济成长从“要素驱动”向“效率驱动”转型的重要阶段，当前中国经济正处于效率驱动阶段。

2016年中国人均GDP达到8113美元，按照这个发展速度，中国将在2023年左右成为高收入国家。当前中国经济依然在高速发展，但是还没有完全突破中等收入陷阱。

“中等收入陷阱”是指在工资方面无法与低收入国家竞争，在尖端技术研制方面又无法与发达国家竞争，发生的原因主要是低端制造业转型失败。

低端制造业可以带来中等收入，但是伴随而来的污染、低质低价，都是恶性循环。低端制造业升级转型到高端制造业，需要高科技，而高科技又不是几十年能追赶上的。中国目前技术可用性不足，恰好就是中国的软肋所在。

因此，中国正处于低端制造业转型的关键时期，在这个关键时期，先需要深入了解中国制造业的宏观和微观两个层面的问题，然后才能寻求突破中等收入陷阱的方法。

02 中国制造业的2个宏观挑战和5个微观痛点

1. 中国制造业宏观两大挑战

近些年，中国GDP虽然还在保持高速发展，但是出现下滑趋势，在此大背景下，中国制造业也面临着种种问题的考验：从劳动力角度看，中国人口出生率达到了联合国红色警戒线，未来将步入老龄化社会，目前部分地区已经出现劳动力短缺现象；从环境角度看，中国经济的高速发展对环境破坏巨大，雾霾正折磨着大部分中国人；从经济发展结构上来看，非常不合理，过去几年过多的依赖房地产，作为强国根基的制造业发展相对缓慢……

本文从另外一个视角“经济发展质量”来看中国制造业宏观层面的主要问题。要衡量经济发展质量，就得选一个恰当的指标，本书选择“全要素生产率”这个指标。

全要素生产率的一般含义为资源（包括人力、物力、财力等）开发利用的效率。从经济增长的角度来说，经济增长来自于生产率与资本、劳动等生产要素的投入。从效率角度考察，生产率等同于一定时间内国民经济总产出与各种资源要素总投入的比值。从本质上讲，它反映的是某个国家（地区）为了摆脱贫困、落后和发展经济，在一定时期里表现出来的能力和努力程度，是技术进步对经济发展作用的综合反映。

改革开放近40年以来，中国经济一路腾飞，创造了人类历史上的经济奇迹。但是全要素生产率这个指标表现的如何呢？按照国家统计局的数据，改革开放初期，中国全要素生产率不断提高，在90年代初达到最高，随后开始波动；2006年起，全要素生产率不断下降，如图5所示。

▲图5：中国全要素生产率变化趋势

2017年4月，美国哥伦比亚大学商学院终生教授魏尚进先生在复旦大学发表《走向创造大国的前景与挑战》的演讲中指出，从2011年开始中国的全要素生产率甚至为负。如图6所示。

▲图6：中国全要素生产率变化趋势

全要素生产率为负是什么意思呢？如果把国家当成一家企业的话，那就是在一个会计年度里面，公司老板投入了100万元用于购买生产所需要的全部生产要素，经过一年的经营，公司的产出不到100万元，公司亏钱了。

虽然近年来中国经济增长速度放缓了，但是每年还保持了6%以上的增长率，这不和“公司亏钱了”矛盾吗？在公司亏钱的情况下，若还要保持高速增长，要如何做呢？那就是老板继续扩大投资！比如说今年投入100万元，收入是95万元；明年收入要增长10%的话，就是收入要达到104.5万元，这就需要再扩大投资规模，老板需要投入111万元以上。

这时读者可能会想，这种亏本的买卖，老板投入越多不是亏损越多吗？那老板为什么还要继续扩大投资规模呢？答案是为了保持经济高速增长。过去中国为了保持经济的高速增长，不断扩大资源投入。

另外，一些比较热门行业的人员可能会说，我们行业就挺好的啊！的确与此，按行业来看的话，目前是几家欢喜几家愁，一些行业过热，如房地产、互联网、和资本市场；而真正关系到国计民生的制造业则不是很乐观：生产效率低下、环境破坏严重等，出现了经济发展结构性失衡的局面。在制造业中，每家的具体情况又不一样，也有一些企业经济效益很好，如华为，但是整体效益较差。

因此从经济发展质量视角来看，中国制造业宏观上面临两大问题的挑战：一是生产效率低下，全要素生产率为负；二是经济发展结构失衡，制造业不够热。

2. 中国制造业微观层面的五大痛点

从微观层面谈中国制造业，就需要以制造业企业为研究对象。过去14年间，笔者深入接触了上百家制造业企业，在为它们提供咨询、辅导和培训服务的过程中，得以深入了解中国制造业企业存在的主要问题。本文将其归纳成5大方面共13个子问题，如图7所示。

▲图7：中国制造业企业五大问题

（篇幅所限，这部分不展开细讲，有兴趣的读者可查阅《精益智能制造》一书第2章第2.3节。）

03 《中国制造2025》的目标及框架

中国在全要素生产率为负的宏观背景下推出《中国制造2025》，可谓是一剂及时良药。本节将重点介绍《中国制造2025》的目标、框架和路线图。

1.《中国制造2025》的目标

目前中国GDP位住世界第二，已经成为制造大国，但是还算不上制造强国，主要原因有：

• 劳动生产率方面：美国是中国的8倍左右，日本是中国的7倍左右，英国是中国的6倍左右，德国是中国的5倍左右，这充分说明中国的制造业技术含量还不足。
• 能耗方面：2010年中国单位国内生产总值能耗是世界平均水平的2.2倍，分别为美国、德国、日本的3倍、5倍、7倍，为印度的1.2倍。中国制造业能耗过高，现有经济增长方式可持续性不容乐观。虽然中国资源总量居世界第3位，但是人均资源占有量居世界第53位，仅为世界人均占有量的一半，因此中国更需要关注能耗问题。
• 国际分工方面：从微笑曲线来看（如图8），美国位居利润率最高的两端“研发、原材料及售后服务”；德国和日本在产品设计、零部件制造、仓储运输及销售渠道上有非常大的优势；而中国在从事利润率最低的组装生产。例如一部苹果手机，根据加州大学和雪城大学三位教授合写的论文《捕捉苹果全球供应网路利润》分析，2010年苹果每卖出一台iPhone，就独占58.5%的利润。拿走iPhone第二大块利润的是塑胶、金属等原料供应国占21.9%。韩国凭借技术输出，享有的利润排名第三，不过也只有4.7%。虽然iPhone的零部件和组装主要还是靠中国台湾的企业，但台湾享有的利润比中国大陆还要少，只有0.5%，中国大陆其他生产制造企业总共分享1.8%的利润。

▲图8：微笑曲线

面对这样的局面，《中国制造2025》的主要目标是要将中国制造从“大而不强”变成“又大又强”。为了实现这个历史使命，制定了6项具体任务：

• 改变中国制造质量差，档次低的形象。
• 提升产品附加值，从产业链的低端环节向高端环节转移。
• 调整制造业产业结构。
• 绿色制造，改善中国工业能耗高，环境污染大的现状。
• 提升企业信息化水平，实现企业生产管理和整个产业供应链互通。
• 增强企业自主创新能力，实现创新驱动经济增长方式。

结合到前文介绍的中国制造业企业现状，这6项任务可谓是有的放矢，针针见血。另外从这6项任务也可以看出来，中国政府决定改变以前中国制造业“成本+速度”的核心竞争优势，取而代之的是“创新+质量”。“成本+速度”让中国变成了世界第一制造大国，“创新+质量”将驱动中国成为世界制造强国。

2. 《中国制造2025》的框架

为了实现制造强国这个目标，《中国制造2025》提出了三步走战略：

• 第一步：2025年迈入制造强国行列。
• 第二步：2035年迈入制造强国中列。
• 第三步：2045年迈入制造强国前列。

图9是《中国制造2025》整体构架：

▲图9：《中国制造2025》整体框架

从推进方法上讲，《中国制造2025》确立了政府和企业两个推进主体：从政府的角度，那就是市场主导、政府引导、整体推进、重点突破。具体体现在政府来确定重点的推进领域以及给与相应的专项护持资金，这点非常类似于大航海时代欧洲的崛起模式；从企业的角度，要立足当前、放眼长远、自主发展、开放合作。充分发挥企业的自主能动性，释放企业活力。

从指导方针上讲，《中国制造2025》确定了5大指导方针：“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为先”。

• 创新驱动是为中国从当前的效率驱动型社会往创新驱动型社会过渡打好坚实的基础。
• 质量为先是中国制造业当前的需要，需要改变中国制造的国际形象，让中国制造成为高质量的代名词。
• 绿色发展是可持续发展的基本要求，中国再也不能走粗放式的以牺牲环境为代价来换取经济发展的道路了，例如2016年底中国政府开始强制关闭了环境不达标的造纸厂，以及推动产能过剩行业的合并重组等举措。
• 结构优化是要改变当前经济发展失衡的局面，比如房地产行业比重过大，高端制造业比重过小等问题非常突出。
• 人才为先是所有战略落地的根本，中国近年来的“千人计划”“万人计划”就是非常好的说明。

从战略对策上讲，《中国制造2025》提出了8项战略：

• 强化制造基础。
• 提升产品质量。
• 提高创新设计能力。
• 完善技术创新体系。
• 推行绿色制造。
• 大力推行数字化、网络化、智能化制造。
• 推进生产型制造向服务型制造转型。
• 培养具有国际竞争力的企业群体和优势产业。

在这8项战略里面，“强化制造基础和提升产品质量”是补课内容，弥补和制造强国间的差距；“提高创新设计能力和完善技术创新体系”是手段，通过创新来带动发展；“推行绿色制造、数字化、网络化、智能化制造，以及向服务型制造转型”是方向，为当前制造业升级转型导航；“培养具有国际竞争力的企业群体和优势产业”是目的，只有当中国的企业群体强大了，在众多产业上具备国际领先水平（如德国的装备制造和美国的信息技术），中国才真正的实现了制造强国的目标。

从重点领域上讲，《中国制造2025》指定了13个重点领域：机械工业、航空工业、航天工业、轨道交通、船舶工业、汽车工业、能源装备、钢铁工业、石化工业、电子信息、家电制造、纺织工业、仪器仪表、工业机器人、智能制造。在这13个重点领域里面，中国的轨道交通已经具备世界领先水平，航天工业也位居世界前列。

《中国制造2025》给中国制造业升级转型指明了方向，解决了企业要“做什么”的问题，但是落实到每家企业，该“怎么做”呢？这是值得所有人认真思考的问题。

关于作者：欧阳生，中国机电一体化技术应用协会精益智能制造专家。曾任博世（中国）有限公司亚太区供应链总经理。

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