加工中心因操作不当产生撞刀的原因

1、回参考点

数控加工中心通电后，没有使机床各轴返回各自的参考点，机床坐标系没有建立就进行其他操作会造成撞刀事故。数控加工中心通电启动后，必须首先使各轴均返回各自参考点，确定了机床坐标系后，才能进行其他操作为了确保回参考点过程中刀具的安全，加工中心的回参考点一般先进行Z轴正方向的回零，再进行X及Y轴正方向的回零操作。当回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已经建立。只有建立了正确的机床坐标系，才可以消除由于各种原因产生的基准偏差。

2、刀具长度补偿设定

当数控加工中心加工需用多把刀具完成时，通常会用刀具长度补偿来解决不同刀具长度的差异给加工带来的影响，建立刀具长度补偿常见的方法是选取基准刀对刀设定工件坐标系，再让其他刀具去碰Z轴方向同一高度，求出其他刀具与基准刀具长度方向的差值，差值为正，则表明比基准刀具长，差值为负，则表示比基准刀具短。将正确的差值及正负号输入到对应的刀具长度补偿偏置号中。在加工过程中，基准刀具发生损坏，需要对所有的刀具重新建立刀具长度补偿。否则就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件，造成工件报废，刀具损坏等事故。

针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练学握在输入刀具补偿值时，“+”号和“-”号之间的区别。其次，在建立工件坐标系时，让Z轴回参考点，输入Z0测量，每把刀具的Z向补偿都以机床Z轴机床原点为基准建立，这样就不存在基准刀具的问题，当刀具损坏重新更换后，只需要对更换的刀具重新建立刀具长度补偿即可。

3、加工过程中误停车

加工中心执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“RESET”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“RESET”复位则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。

在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“RESET”复位程序，再重新运行程序。

4、控制面板操作

学生对数控加工中心控制面板上各按键及旋钮操作的熟练程度，将直接影响撞刀事故的发生频率。例如：运用JOG手动方式键移动主轴或工作台与增量进给倍率调节旋钮的配合使用，程序运行与进给率调节旋钮的配合使用。在移动机床主轴及工作台时要控制移动速度，运行程序加工工件同样需要控制机床各轴的移动速度，才能避免刀具与工件发生碰撞。

5、工件装夹操作

装夹工件就是以适当的方式固定待加工工件，以保证工件加工尺寸及其精度要求的过程。但是，学生装夹工件时考虑最多的是工件的定位和夹紧，往往忽略刀具的走刀加工路径，造成刀具在移动或切削工件过程中与压板及夹紧元件发生干涉，造成刀具碰撞。所以在夹紧定位工件的过程中，学生要考虑刀具的移动与走刀加工路径，避免刀具与夹紧元件发生碰撞。