G73指令循环起点计算

当工件毛坯为锻件或铸件时，可以使用G73指令。执行G73时，每一刀加工路线的轨迹形状是相同的，只是运行的位置不同。每走完一刀，就把加工轨迹向工件方向移动一个位置，这样就可以将锻件待加工表面上分布较均匀的加工余量分层切去。粗车铸件锻件时，因工件表面有硬皮，如切深很小，刀尖反而容易被硬皮碰坏或磨损，因此，第一刀切深应大于硬皮厚度，如下图所示。要做到这一点，必须将退刀量的实质弄清楚。

例：按下图所示尺寸编写仿形切削循环加工程序。

程序：

O0001

N10M03S500；

N20T0101；

N30G00X220Z40：循环起点A

N40G73U14W14R5；X向退14mm，Z向退14mm，分5刀车完

N50G73P60Q120U4W2F0.3；精加工余量X向留4mm、Z向留2mm

N60G00X80Z2；

N70G01Z-30F0.2；

N80X120Z-40；

N90Z-60：

N100G02X160Z-80R20F0.2；

N110G01X180Z-90；

N120Z-130；

N130G70P60Q120；

N140G00X220Z100；退刀

N150M30；

由N40G73U14W14R5；N50G73P60Q120U4W2F0.3可知粗加工是分五刀进行的。

那么退刀量的实质是什么，与加工余量又有何关系？由机床的实际运行可知，执行N30G00X220Z40后到达循环起点A，然后在X方向后退4mm（X方向的精加工余量，直径值）和X向退刀距离14mm（半径值），Z向后退2mm（Z向精加工余量）和Z向退刀距离14mm到达点D，D点的坐标是（X252Z56）。实践记录图中点的坐标分别是1（X112Z18），2（X105Z14.5），3（X98Z11），4（X91Z7.5），5（X84Z4）。以直径80mm处为例说明间题，X向上第一刀的X112减掉最后一刀的X84mm是28mm，即X向退刀距离14mm（半径值）的2倍，就是退刀量的直径值。Z向上的第一刀的Z18mm减掉最后一刀的Z4mm是14mm，就是Z向退刀距离14mm。所以退刀量是第一刀之后留给剩下4（R5-1）刀的总余量。粗加工的余量一定是大于此数值的，否则第一刀的加工将是空走刀。所以退刀量的数值应是粗加工余量的一部分，而第一刀只要是符合去掉硬皮，且满足机床的正常功率即可。

即：粗加工余量=退刀量+第一刀的加工余量

举例来说，如果某处直径的粗加工余量是16mm（半径值），第一刀的加工余量是4mm，剩下的12mm需要4次去除的话，则总循环次数是5，退刀量就是12。Z向的情况相同。

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