加工中心出现接刀痕的原因分析

605mm×425mm的工件表面，采用沿轴方向平行铣的加工方式，出现在两刀的交接处有明显的接刀痕迹，用手摸时有明显的台阶感，不能满足设计要求。

原因分析：

1．不合理的切削参数

切削参数与工件变形有较大关系，切削量大、进给速度快，工件表面受刀具挤压变形大，接刀痕迹就明显。反之，则不明显。为此，在表面精加工时，选择加工余量0.5mm，进给速度300m／min，但仍未能取得明显效果，接刀痕迹实测仍有5～6μm。

2．系统热变形

加工时，主轴转速为1500r／min，属低速切削，并有冷却液不断进行冷却，整个加工时间只有16min左右，工件、刀具和机床等不可能有较大的热变形，因此可以肯定，系统热变形也不是主要原因。

3．机床主轴和工作台面不垂直

按标准测量方法对机床主轴和工作台面的垂直度进行了测量，测得结果是：在300mm长度范围内X方向相差1μm，Y力向相差30μm，且外高内底，如图1所示。随机提供的机床在出厂时的技术数据X和Y方向分别为1μm和25μm，两者基本接近，说明机床主轴并未产生松动。参考别的机床的技术数据．也可以发现类似的现象机床的这种设计，满足热力学的要求，因为，机床在工作时，靠近刀具和主轴的部位温度较高，由于热胀冷缩现象，机床滑枕靠近刀具和主轴部位发生热膨胀而抬高，最终迫使主轴向外摆动，直至某一热平衡状态。另外，工件重力和刀具受到的垂直方向的反作用力，也有使主轴向外摆动的趋向。由于机床主轴向里偏，加工得到的表面就必然会产生如图2所示的现象，因此，从理论上讲，在悬臂或滑枕式铣床上加工得到的工件表面的接刀痕迹是不可能消除的。我所加工用的刀盘直径为60mm，计算后得到接刀痕迹落差为61μm，这和实际测量的结果也是相符的。

以上均不是接刀痕出现的主要原因，该如何解决？

解决方法：

这里主要从程序上解决，可以让刀具在每一行程结束后，在z方向上提升6μm高度，可使接刀痕迹落差在理论上为零，最后加工得到的散热器表面为一斜面，斜率大约为1：1000左右