数车螺纹的接刀痕如何消除？

在车削长螺纹时，如果一刀不能解决，需要分段车削，保证精度，这时螺纹间会出现接刀痕，如何解决这个问题呢？（本文在FANUC 0i-TD系统下进行）

一、 选择指令

车削螺纹有三个指令分别是：G92、G76、G32，这三个指令是否都适合二次或三次车削呢？首先看G92和G76指令，G92、G76是不能用于二次螺纹车削的。这两个指令循环的第一步入刀动作都是快速移动，单段螺纹车削编程时，都是把车螺纹的起点放在工件的被加工表面外，而二次接螺纹时无法做到这一点，从而造成向着工件表面快速扎刀，这是不行的。所以，G92、G76不适合用来进行二次接螺纹的车削。

下面看下G32指令，G32指令的进给控制始终保持与主轴的同步，从而规避了中间段螺纹车削时的起始和收尾问题。且连续指令的螺纹形式可以不同，可以是直线螺纹，也可以是锥螺纹。这就是FANUC系统的G32连续螺纹切削功能，我们就可以在接螺纹时，在中间段螺纹的首尾各加一段锥螺纹作为接螺纹的切入和切出段(它们在长度方向与与前段螺纹和后续螺纹重合)，把中间段接螺纹车削时的起始点和收尾点充分安排在工件被加工表面之外，从而保证切入时不会向工件表面快速扎刀，同时消除了起始加速和收尾减速对螺纹车削的影响。必须注意的是，切入切出的锥螺纹要采用和接螺纹要求相同的螺距，其长度应大于锥度，否则锥螺纹会变成漩涡(端面)螺纹而无法与前后段螺纹续接。这样，接螺纹车削的切入切出问题便迎刃而解。

二、 如何消除螺纹接刀痕

如前所述，接痕出现的根本原因是前后两段螺纹切出切入角之间的误差、Z向定位误差及螺纹插补时的跟踪误差等。在数控加工中这类误差是不可避免的，但应该减小到加工精度允许的范围内，在接螺纹车削中不能有明显的接力痕。我们从加工程序和机床参数两方面入手解决该问题。

1、程序中采取的措施

(1)在螺纹车削之前的程序段和螺纹收尾的程序段加入准确停止方式指令(G61)，使系统在相应的程序段结束后进行到位检测，以确保刀具准确到达螺纹车削的起始点和螺纹收尾的结束点。在螺纹车削开始的程序段加入攻丝方式指令(G63)，以避免连续螺纹车削中出现加速和减速。

(2)每次都从正向到达螺纹车削的起始点，以消除反向间隙对接螺纹的影响。

2、机床参数设置如下

(1)GQS[3451#0]设为1，就可以在程序中规定螺纹车削的起始角度，以确保螺纹车削从主轴的0°角开始。

(2)各轴加减速类型[1610]应一致，统一采用铃型加减速。

(3)各轴到位宽度[1826]尽可能精确，设为2Oμm，以达到准确停止方式指令的效果。

(4)各轴位置环增益[1825]尽可能提高，设为12000，以最大程度减小螺纹插补时的跟踪误差。