零代码2小时搭建MES系统

车间计划天天改、现场数据慢、设备一出问题就找不到原因、品质异常来临才知道。

老板看报表时问题已经过去一天，产线人员却在现场打补丁式处理。其实 MES（制造执行系统）并不一定要动辄上百万、耗时数月的复杂项目。把关键的「生产指令下达、工序记录、质量检验、设备状态、物料领用」这几块用零代码工具把流程、表单、自动化和看板搭清楚，就能在短时间内把车间从“靠记忆”变成“靠数据”。

一、为什么用零代码做MES系统？

很多企业做 MES 失败，不是因为技术难，而是目标不清晰、优先级乱、上线期太长。零代码的优势在于：

1. 快速验证：把核心流程先跑通，真实业务反馈立刻可见；
2. 低成本迭代：业务方能直接调整字段与流程，减少反复沟通；
3. 可落地操作：把复杂问题分解成“生产单→工单→检验→入库”几步，小范围先跑通再推广。

当然界限也要清楚：零代码适合做以表单、状态流与规则为主的 MES 场景（中小批量、多品种、需要在线记录与追溯）。

若涉及高频采集、机器视觉或深度设备协议，建议先做混合方案（零代码 + OPC/边缘采集对接）。

注：本文示例所用方案模板：简道云MES系统，给大家示例的是一些通用的功能和模块，都是支持自定义修改的，你可以根据自己的需求修改里面的功能。

二、MES核心功能

为了 2 小时上线，把范围限定为核心六块：

1. 生产订单管理（下达、下线、完工）
2. 工单执行与时刻记录（工序、工位、产出、次品）
3. 质量检验（进料检、过程检、终检）
4. 设备状态与停机记录（停机原因、持续时间）
5. 物料领用/退料（领料单、用量核对）
6. 看板与报表（实时产量、OEE 概览、异常清单）

目标是实现：订单下达到车间 → 操作员在工位刷入工单并记录产出/次品 → 质检记录联动 → 入库/报废更新 → 看板展示关键 KPI 的闭环。

三、四步法：流程 → 数据 → 规则 → 看板

把复杂问题拆成四步，每步都有明确产出。

步骤一：把流程讲清楚

一句话串清楚核心流程，例如： 生产订单 → 下达至工位（工单）→ 开工登记 → 工序完工记录（产出/不良）→ 质检（放行/返工）→ 完工入库/报废 → 结案

关键节点要明确责任人与触发条件：

• 谁下达工单？（计划/调度）
• 谁确认开工/完工？（操作员/班组长）
• 异常如何定义？（不良率超阈值、设备停机 > X 分钟、物料缺料）

把流程画成 6–8 步的流程图，越简洁越好。

步骤二：设计表单与字段

字段设计三原则：唯一、可读、可扩展。以下是最小可用字段集合，直接复制到无代码平台即可。

A. 生产订单表（MVP）

• 生产单号（系统生成）
• 产品编码
• 产品名称
• 计划数量
• 计划开始时间 / 计划结束时间
• 状态（待下达/在制/完成/挂起）

B. 工单表（按工序/工位）

• 工单号（系统生成）
• 关联生产单号
• 工序编号 / 名称
• 工位编码
• 预计工时
• 实际开工时间 / 实际完工时间
• 合格数量 / 不良数量
• 操作员 / 班组长

C. 质量检验表

• 检验单号
• 关联工单号 / 批次号
• 检验项（可配置）
• 检验结果（合格/不合格）
• 抽检数量 / 不良描述 / 图片（可上传）
• 处理建议（返工/报废/放行）

D. 设备状态与停机表

• 设备编号
• 当前状态（运行/空闲/停机/维护）
• 停机开始 / 停机结束
• 停机原因分类（设备故障/换模/物料缺料/待人）
• 停机时长（计算字段）

E. 物料领用表

• 领料单号
• 关联生产单号 / 工单号
• 物料编码 / 名称
• 领用数量 / 单位
• 领料人 / 时间
• 退料数量 / 退料原因

F. 批次/追溯表（可选）

• 批次号 / 序列号
• 关联物料/成品
• 生产日期 / 工单号
• 检验记录链路（链接到检验表）

先做这些字段，能够覆盖大多数车间数据采集与追溯需求。上线后再扩展批次管理、工装治具、刀具寿命等。

步骤三：配置规则与自动化

把人工监控变成自动触发：

• 停机告警：设备状态变为停机并持续 > 10 分钟 → 通知维修/班组长。
• 产量异常：实际产量 < 计划产量的 60% 且已过计划开始时间 30% → 标注为“产能不足”，并推送生产调度。
• 不良率告警：任一工序不良率 > 阈值（例如 3%）→ 生成质量待查单并暂停下道工序（可选）。
• 缺料预警：物料库存 < 领料计划剩余量 → 自动生成补料申请。
• 检验不合格：检验不合格自动生成返工单并关联原工单。

提醒渠道按公司常用工具选择（站内消息 + 企业微信/钉钉 + 邮件）。把触发条件分级（信息/普通/严重），避免告警疲劳。

步骤四：搭建看板

看板要满足两类角色：

• 车间班组长：当前在制工单、各工位实时产量、设备停机清单、待检件清单。
• 管理层 / 生产主管：OEE（设备利用率、稼动率、合格率）、日/周产量趋势、交付达成率、主要异常来源分析。

看板要支持按线别/班次/工序的过滤，并能导出报表供周会使用。

四、如何在 2 小时内上线

下面是一份可复制的时间表，按步骤走，优先先能用再优化。

• 确认 MVP 范围（选一条产线或一个产品），画出关键流程图并决定涉及的工位与负责人。
• 在无代码平台建好核心表（生产订单、工单、质量表、设备表、领料表、库存简表）。
• 做工单录入页面与工位扫码/刷卡逻辑（操作员开工、产出录入、不良录入）。
• 配置自动化触发（停机告警、不良率告警、缺料预警）；配置基础权限（谁可录入/谁可审核）。
• 搭建车间看板（在制、今日产量、设备停机Top5、不良Top5），导入少量测试数据并跑通流程（下单→开工→完工→检验→入库/返工）。

重点原则：先跑通闭环（订单→工单→检验→入库），再做数据美化或扩展。先把“能被人用”的东西交付。

五、上线推广与落地要点

1. 小范围试点：选择最有代表性的一条线或一个班次跑 2 周，避免一次上线全厂带来混乱。
2. 关键人先上手：班组长、工艺工程师、质检与设备维修先上手，他们的验收决定能否推广。
3. 操作视频 + 快速手册：录 2–3 分钟的操作短片（如何扫码开工、如何录入不良、如何查看看板），比长文档更有效。
4. 数据兼容注意：如果已有 MES/ERP 数据，先做小批量导入验证，记录字段映射关系以免混乱。
5. 权限与审计：上线前做好权限矩阵，开启操作日志，便于问题追溯与改进。

六、持续优化

• 第 30 天：数据完整性检查（哪个工位经常漏报？哪些字段常空白？）并调整表单；统计不良类型 Top5。
• 第 60 天：停机原因归类与改进（哪种停机占比最高？是否能通过备件或换班优化？）；引入条码/二维码批次管理。
• 第 90 天：对接自动化采集（PLC/边缘网关）和财务/ERP（出入库、成本结转），并把 OEE 与品质数据纳入月度 KPI。

目标是把车间的“经验性判断”逐步规则化、数据化，最终实现预测性维护、质量预警与交付可视。

七、模板展示

模板 A：生产订单（MVP）

• 生产单号（系统生成）
• 产品编码 / 名称
• 计划数量
• 计划开始 / 结束时间
• 优先级（普通/加急）
• 关联物料列表（物料编码：数量）
• 状态（待下达/在制/完成/挂起）
• 备注

模板 B：工单（工位级）

• 工单号（系统生成）
• 关联生产单号
• 工序编号 / 名称
• 工位编码
• 预计开工 / 预计完工时间
• 实际开工 / 实际完工时间
• 合格数量 / 不良数量（自动累计）
• 操作员 / 班组长
• 关键信息上传（图片/异常描述）

复制上面字段到平台后，给“开工”与“完工”按钮配置权限与时间戳，给不良数量配置触发器：若不良率 > 阈值 → 生成质量待查单。

八、常见问题速答（FAQ）

Q1 ：零代码能处理车间大量实时数据吗？

A：零代码适合以表单和人工记录为主的场景。若需要高频采集（ms 级）或机器视觉、复杂信号解析，建议边缘采集层先做数据聚合，再把汇总数据回写到无代码平台。

Q2 ：如何保证操作员会用？

A：把操作流程最简化（扫码或刷卡开工 → 扫码录产出 → 选择不良项），并用短视频 & 现场培训降低阻力。关键人先上手法非常重要。

Q3 ：数据安全怎么办？

A：选平台时看权限控制、审计日志与数据备份；上线前做角色权限矩阵并开启操作日志。

写在最后：把“经验”变成“规则”

MES 的价值不是屏幕上的漂亮图表，而是把车间的隐性经验变成可追溯的规则和数据。

零代码给了我们快速验证与迭代的能力：

• 先把生产单、工单、检验和看板搭起来；
• 用短周期数据复盘不断打磨规则；
• 当业务稳定后，再决定是否做深度对接或二次开发。

两小时不是魔法，而是把复杂问题拆成最小可交付单元并优先落地的节奏。照着上面步骤做，你的车间就能从“靠记忆”稳步走向“靠数据”。