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淬火后螺纹环规车削加工方法

传统的制造螺纹环规方法是:淬火前车螺纹,考虑淬火变形等因素,螺纹中径留研量0.25-0.3毫米,淬火后每0.05毫米为一级做研磨棒,逐级进行研磨,一般要经6-7组研磨。这种工艺的最大缺点是,随着螺纹环规的大小、厚薄,不同批号的螺纹环规材料而有不同的淬火变形。中径留量留小了,往往因变形大研不圆而报废,如果中径留大了有时六、七级研磨棒研不好,造成螺纹牙尖和牙根变形,螺纹半角直线性不好而报废。在研磨过程中,不单单耗费大量的工时而工装的消耗更为惊人。一般每级研磨棒最少准备两件,加上研小径通常准备研磨棒就是八种16件,这样通端和止端各准备一套计32件。往往做一付小小的环规,需要准备一大堆工装。工时、原材料浪费大,废品率高,质量差。而采用淬火后车削完全不同,因淬火后车削的最大特点是不再考虑环规淬火变形量的大小,而是可根据精研量的实际需要,直接控制研磨量。这样使中径研量由过去的0.25-0.3毫米降为0.04-0.06毫米,由于研磨量大大减小了,研磨棒也相应的减少了。研磨效率提高了3-4倍,制造成本降低了70%,环规质量也有了很大的提高,解决了螺纹环规生产的一大关键。

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