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案例:数控机床主轴校准与颤振监测系统

提高生产数量与产品质量始终是制造业努力追求的目标,工业4.0更勾勒出智能制造的美好愿景,促使被制造业视为是重要生产设备的CNC工具机(数控机床)也得因应这样的趋势不断地精益求精。而数控机床制造商在积极改善自家机器性能并提升加工精度以符合客户需求的过程中,机器校准正确与否是影响加工精度的重要因素之一。但一直以来制造业都是靠累积多年经验的老师傅来进行机器校准,工厂每日必须先以这种传统作法来检查设备才能正式开工;如果该厂需要制造的产品种类较多,每一次产线调整时还得再次为机器重新设定与校准。如此不科学的作业模式既繁琐又费时,一旦作业程序有所疏失就会发生加工精度失准的问题。

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切削作用与切削力

刀具刃口与切削工件接触的同时,根据作用力的大小,工件在刀刃刀尖作用的部位先产生变形。当这个力逐渐增大时,工件被刃口分成两部分,刃口继续向材中切进去。从工件切下分离出去的部分,被刀具前面压缩,受剪切应力和弯曲应力作用产生变形,成为切屑。切削过程中,作用于被切工件上的力其大小、作用方向,根据工件的性质、刀具的条件、切削参数的不同变化。图示各应力的主要作用区域。1为刀具刃口压入产生的集中应力;2为刀具前刀面与切屑接触产生的摩擦力;3为刀具前刀面上切屑因为弯曲产生的压缩应力;4为刀具前刀面因为切屑弯曲产生的拉应力;5为作用于切削方向的压应力或拉应力;6为为作用于垂直切削方向的剪切应力;7为大切削角切削时的压缩剪切应力;8为端向切削时使木纤维发生弯曲的弯曲应力;9为端向切削时作用在木纤维上的最大拉应力。

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CNC加工过程常见问题点及改善方法

本文从生产实际出发,总结了CNC加工过程常见的问题点及改善方式,以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用,供大家参考。 一、工件过切 原因: 1. 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。 2. 操作员操作不当。 3. 切削余量不均匀(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15) 4. 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等) 改善: 1. 用刀原则:能大不小、能短不长。 2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。 3. 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。 4. 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 二、分中问题

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