#7-使用OEE的风险

始终保持100%的设备综合效率是理想的甚至是可取的？

生产过剩的风险

当管理层将设备综合效率定为绝对要改进的KPI时，即使会产生浪费，管理者也有可能做出决定，为的是最大限度地提高设备综合效率。

例如，为了让机器不停地生产，而超过生产订单的需求，或者雇佣更多的操作员，让他们加班，这样生产就不会停止，从而最大限度地提高设备综合效率。

只有当产品销售出去时，很高的设备综合效率才有意义。如果没有订单，较低的设备综合效率比高的要好。

 通过修改定义获得满意的设备综合效率

·降低质量标准，以获得100%的合格品率。

·安排固定的休息（用餐、工间休息）、预防性维护、调整和调试机器、在计划时间内更换产品，以提高可用率。

·设定一个比实际生产速度慢的理论周期时间，因此当性能损失时，它就不那么明显了。

通过修改定义，有可能获得大于100%的设备综合效率。

设备综合效率及其三个基础比率的目的，是让问题变得透明化，从而减少浪费，而不是自我膨胀。

设备综合效率不是一个目标，而是一种管理工具。

设备综合效率：没有行动就没有改进

设备综合效率及其二八定律都是发生在过去的绩效和问题数据。如果不采取改进措施，那些相同的表现和问题会反复出现。

管理层是否知道了设备综合效率的好处？公司是否有持续改进的文化？

事实上，当为了得到设备综合效率时，因为计算的复杂或繁琐时，管理人员就不会花时间深入到细节。这时，设备综合效率就成为一种测量手段，而不是一个改进的机会。如果设备综合效率没有达到应有的水平，问题就会落在经理们的头上。

由于设备综合效率的详细信息记录了六大损失，找到合适的对象会更容易。如负责设备可用性的维护部门，可以通过可用性的得分，关联到相应的设备上。

比较毫无关联性设备的设备综合效率

很多工厂的管理者，希望比较工厂和车间之间的设备综合效率，但如果机器不同，生产不同的产品，比较就没有意义。每台机器都有其独特的停机原因。

想让比较有意义，前提条件是比较两台生产类似产品的类似机器。

一些大型集团中很常见，一切都从工厂之间的比较开始。尽管生产线、操作员人数、甚至工艺不同，但是这种比较最简单。不那么诚实的人会毫不犹豫地修改一些数据，为了提高设备综合效率。所以，很多基础比率都被扭曲。这是一定要避免的做法，因为这是将指标变成了没有附加值的工具，也违背了精益管理的精神。

切勿分解测量

仅看设备综合效率数值并不能揭示浪费。

下面的表格有两个一样是79.5%的设备综合效率。

虽然相同，但隐藏了两种不同的情况。如果1%的质量价值相当于2%的可用性（例如，因为原材料的成本非常高），那么同一设备综合效率的财务绩效就完全不同。

对设备综合效率、三个基础比率和性能损失原因的监控让机器变得透明，负责持续改进的管理人员可以了解实际浪费和优先改善那里。

在忽略操作员数量的情况下比较设备综合效率的变化

操作员的工资是公司的成本，为了达到79.5%的设备综合效率，为生产线分配了多少资源？如果不考虑操作员的数量，就等于是忽略绩效成本。