吉林江机劳模·大师创新工作室联盟聚智攻关，匠心铸就“智造”利器

3月12日，由劳模·大师创新工作室联盟设计的全自动涨胎投入大型塑料件机加自动化生产线使用。这一创新成果为热压分厂复合材料加工领域提供了新的、高效的智能装夹模式，为产品的技术提升和质量提升提供了保障。

涨胎作为数控加工中心的重要夹具，其精度和可靠性直接影响加工效率和产品质量。传统涨胎依赖人工操作，存在效率低、精度不足、难以适应复杂变径尺寸零件加工等问题，制约了异形零部件在自动化生产线上的加工。为解决这一难题，联盟的宿华龙、付春鹏、屈宁决定带领团队开展联合攻关。

宿华龙凭借丰富的实践经验，主导制定了智能涨胎的整体设计方案，特别是在精度控制方面提出了创新思路；付春鹏负责机械结构的优化设计，解决了高精度传动机构的技术难题；屈宁成功开发了智能控制系统，实现了对智能涨胎多段涨紧功能区的精准控制。经过共同努力，团队成功研制出智能涨胎及智能控制系统。智能涨胎通过模块化设计和自适应调节系统，能够灵活适用于多种尺寸及异形零件的加工。

其核心工作原理是利用高精度气动驱动技术，结合智能压力补偿系统，实时调整涨紧力，确保不同尺寸和形状的零件都能被稳定固定。使用时，只需通过控制系统输入零件参数，涨胎即可自动变形调整至适应零件尺寸和形状的状态，无需人工调整。这种设计不仅大幅提升了涨胎的通用性，还减少换型时间。同时，智能涨胎的高精度控制和实时监测功能，确保了加工过程的稳定性和一致性，特别适合高精度要求的复合材料零部件加工。具有操作简便、适应性强、精度高的优点，能够显著降低人工成本和生产损耗。

在实际应用中，新型智能涨胎表现出色，测试数据显示，与传统涨胎相比，智能涨胎的应用使加工效率提升了40%，产品合格率由80%跃升至97.9%，人工成本降低了60%。

经过这次攻关，联盟的工作室成员表示，公司工会搭建平台，为公司所有劳模创新工作室创造了协同创新的机会，使创新课题推进更加高效，更贴近生产一线需求，更好服务装备保障。这种合作模式不仅体现了团队协作精神，也为公司培养高技能人才、推动技术创新提供了实践经验。各劳模创新工作室将继续深化合作，以科研创新为导向、以技术优化为保障、以生产高质量产品为目标，为公司高质量发展贡献更多力量。