智能检测系统检测-质检误差良品率提升8%

在工业制造领域，质量检测是保障产品品质、提升企业竞争力的关键。随着工业4.0时代的到来，制造精度要求日益严苛，传统人工检测方式在精度、效率等方面逐渐暴露出诸多问题，难以满足现代制造业的发展需求。

中科米堆IM系列智能检测系统为汽车制造、精密零部件等行业提供7×24小时稳定运行的智能质检中枢系统，助力企业开启零缺陷制造新时代。

当前，汽车制造、精密零部件等行业在质量检测环节面临着诸多棘手问题。

千分尺卡规作为传统测量工具，在测量过程中存在一定的误差。这种误差在单件产品检测时或许并不明显，但在批量生产中，误差的累积效应会导致大量产品不符合质量标准，进而造成批量报废。对于企业而言，这意味着原材料的浪费、生产成本的增加以及交付周期的延误，严重影响企业的经济效益和市场声誉。

人工检测速度滞后也是制约企业生产效率的重要因素，交付周期的缩短是企业提升竞争力的关键。然而，人工检测受限于检测人员的技能水平、疲劳程度等因素，检测速度难以大幅提升。

复杂曲面工件的全尺寸检测一直是行业内的技术难题。由于工件表面形状复杂、曲率变化大，传统的检测方法难以全面、准确地获取其尺寸信息。

针对传统检测存在的问题，智能检测系统凭借其先进的光电子技术、强大的精密3D图像处理能力和软件算法，已成为各行业在工业4.0时代的自动化智能检测设备。

凭借其先进的光电子技术、强大的精密3D图像处理能力和软件算法，已成为各行业在工业4.0时代的自动化智能检测设备，能够实现对复杂曲面、深孔等特殊结构的数据采集。在汽车制造中，对发动机缸体的深孔结构检测，传统检测方法难以深入到深孔内部获取准确的尺寸信息，而IM系列智能检测系统的军工级光学系统可以有效解决这一问题。它通过三维激光扫描技术，能够精确地测量深孔的直径、深度等参数，为发动机缸体的质量控制提供有力支持。

另外，模块化产线集成设计使得智能检测系统能够实现检测工位的无人化改造。在传统生产线上，检测工位需要大量的人工操作，不仅效率低下，而且容易出现人为失误。通过模块化产线集成，检测工位可以实现自动化、智能化操作，大大提高了生产效率和产品质量稳定性。同时，减少了人工参与，也降低了企业的用工成本和安全风险。

在汽车底盘件在线全检方面，某知名车企引入了该系统。经过一段时间的运行，其A级面检测合格率从原来的92%大幅提升至99.6%。