600T+400T冲床硬核联动，沁恩单杆机械手打造汽配冲压高效产能

当传统冲压产线仍依赖人工搬运工件、效率受限时，沁恩以“料架+机械手+穿梭机”一体化布局，实现多吨位冲床无缝衔接，推动汽车配件冲压全面迈向自动化生产。

本案例为沁恩为某汽车部件有限公司打造的600T+400T（2台）冲床自动化生产线。通过三台设备的高效协同，充分发挥不同吨位冲床的加工特性，实现汽车座盆等复杂工件的连续高效成型，整线节拍稳定，转运无缝，堪称多吨位冲床联动的自动化典范。

生产产品：

汽车座盆配件

整线工艺流程：

叉车/行车人工上料 磁力分张/机械式分张 取料定位 双料检测 直入式机械手 模具1 三轴机械手1（模内搬送） 移送托盘 三轴机械手2（模内搬送） 移送托盘 三轴机械手3（模内搬送） 出料

方案配置公司产品：

直入式双工位料架（1台）

双料仓交替上料，支持不停机补料，直接为首台冲床供料，省去一台取料设备，提升整线启动作业效率。

单杆三轴机械手（3台）

轻量化设计，最大负载25KG，分别布置于各冲床模具间，完成模内精准取放料，生产节拍稳定在12次/分钟，适用于中大件多工序连续作业。

穿梭机（2台）

布置于冲床之间，实现工件在不同工位间的自动移转，消除人工搬运间隔，确保三台冲床硬核联动、无缝衔接。

项目成果：

原需10人操作的产线，现仅需1人在线尾检查收料，节省约90%人工

产能由6件/分钟提升至12件/分钟，实现效率翻倍

多种吨位冲床串联生产，工序合理分配，设备利用率最大化