PLC编程5大步骤

PLC编程5大步骤

接线完成后，便可以开始PLC编程了。

需要说明的是，程序语言选梯形图，也可以编制SFC程序，这样编制的SFC程序可以通过转换为SFC程序块，不过转换效果并不是很好，所以一开始选一种编程方法即可。如图（注：此处是GX Works2版本，如使用GX Developer8.86等版本界面会有所不同）：

本文以梯形图形式的SFC程序进行说明：

SFC程序一般以M8002开始，M8002是特殊辅助继电器，开机产生一个脉冲，该脉冲引导初始步S0，S0中可以设置初始值、置位、复位等，同时手动程序、单循环和自动程序，都在S0中触发，如三档选择开关分别对应之。本程序只有手动和自动，且由X0的常开和常闭对应之（见上图）。原因是节省PLC输入点数（此项目选用FX3U-16MT，只有8个输入点）。

手动程序在S20中执行，主要包括由伺服控制的行程的进给和退回，油缸的下压和抬起，还有用于触摸屏上的信息提示，包括按钮盒上两个按钮同时用于油缸的下压/抬起和工件的进给/退回（即两个按钮当四个按钮用，这种技巧常常用于PLC输入点不够的时候），这时需要在触摸屏上设置一个切换触摸按钮，用于切换上述两个功能，触摸屏上的触摸切换按钮是M2（参触摸屏程序）。而此处PLC程序还可以通过按下X2（本身功能是“自动运行”，这里赋予它在手动模式下另一个功能：切换油缸升降和工件进退，与M2等同）来使M2置位和复位，这里要学习一条新指令：ALT M2，X2每按一次（上升沿），M2由置位切换到复位，再按一次，由复位切换到置位，M2复位和置位分别控制M29和M30接通，而M29和M30则是用于触摸屏上【简易指示灯】指示信息的，M29接通会在左边显示信息：“操作按钮用于压抬”。M30接通会会在右边显示信息：“操作按钮用于进退”。

油缸的下降和上升操作，操作按钮X3、X4以及触摸屏触摸按钮M5、M6均可操作，需注意的是，X3、X4同时还能操作油缸的下降和上升，是通过M2来切换的，请参考上述PLC程序。

同上，工件进给和退回的操作也可由操作箱上的按钮和触摸按钮操作的。

如何将需要进给或退回的行程（比如给进100cm）转换成脉冲数（即PLC需要发多少个脉冲给伺服驱动器）？首先我们要知道减速机变比、驱动轮（带动工件进给或后退的滚轮）直径，以及伺服驱动器的电子齿轮比（或电机每旋转一圈所需要的指令脉冲），本系统减速机为80：1，驱动轮直径为22.6cm，电机每旋转一圈所需要的指令脉冲数（Pr0.08）是500。

注意：速度值设定D204，乘数是K177，是因为速度单位为mm/s而不是cm/s之故。该段程序位于开始位置，因为进给行程和速度因产品规格不同一天中要设置（变更）数次，设置后要将最新数据更新，在触摸屏上配置一个触摸按钮，每次设置后按一次该触摸按钮，固然可以，能否不用该“多余”的步骤，而利用每一次手动进给/退回、手动油缸升/降、手/自动切换、自动运行等按键动作，就完成新设置的数据的更新呢？答案是肯定的，这就是上述程序各按钮的功能所在。上述程序中还有一个中间辅助继电器M0，用它来控制单程和往返两种模式进给行程的设置，往返时，是从工件中间开始进给，故将“半程”数据当作进给脉冲数（“全程”数据当作返程脉冲数）；单程时将“全程”数据当作进给脉冲数（无返程脉冲数据）。请注意：反程脉冲D210是通过D200乘以-1770（写成K-1770而不是-K1770）得到的，也就是D210是个负值，这是DDRVI指令规定的，如果是负值则伺服电机反转。

S21中M16、M17、M18、M21为触摸屏上运行状态提示（报警提示信息但不限于报警），如这里的“自动模式”提示，手动模式下，油缸初始位置不在最上面则会提示：“油缸不在上位”、在自动模式下操作了手动按钮开关也有信息提示：“自动模式下此开关无效”等，这些提示信息的触摸屏编程请参考“报警设置”。SFC程序每一个S步（如S20、S21等）有入口，同时必须至少有一个出口，否则程序永远停在这一程序段内，S21内条件满足将跳转至S22，那就是等待“运行”按钮的按下（M1为触摸按钮，功能等同于X2），运行按钮按下，进入S22：

S22中包含了两个主要动作：油缸下压和工件进给。本来两个独立动作要分在两个S步中，即先油缸下压，压牢工件后再启动伺服使工件进给，但实际调试时如果先压牢再进给，工件上一开始压牢位置会有一个压痕，这是客户不认可的，于是想到让油缸下压到刚接触工件表面伺服即开始进给，也就是一边下压一边进给，压到位（具体位置由弯曲半径决定）后断开油缸电磁阀，这样实行的结果压痕没有了，满足了客户的要求，但是什么时候开始进给却很关键，早了，没压上，形成空进给，定位精度无法保证，压晚了会有压痕，因此我们通过下降位置行程开关（光电开关）X5启动伺服进给，同时开始定时（T4触摸屏可设置），定时时间到断开油缸电磁阀，X7作为下降极限位开关，如果油缸下降到达X7位置，即使延时还未到，也断开下降油缸电磁阀。这里X5行程开关位置的调试要反复调节，直至刚一接触工件，伺服马上进给。至此，S22中采用两个动作联动解决了有压痕的难题。从这里大家也了解到，并不是SFC的一个S步中只能有一个动作，要根据实际情形来编程。

S23中动作比较简单，就是工件返回，这里说明一下特殊辅助继电器M8029的使用，M8029是伺服驱动完全部脉冲（这里当然就是D210设置的数值）后，产生的一个脉冲，该脉冲紧接驱动指令（这里时DDRVI）之后，既然M8029是驱动结束脉冲，用它来进入下一个S步是最好不过了，M8029接通进入S24：油缸抬起：

本程序段中，油缸抬起，到上限位时断开油缸电磁阀，同时通过M24，触摸屏提示信息：油缸抬起。班产量、月产量、年产量在这里统计，注意使用的是S24的上升沿，而班车量统计使用D20，月产量和年产量则是D222和D224，是因为班产量是当天的数据，更准确的说是本次通电期间的数据，断电则清除，而月产量、年产量则每天都需要统计，故使用断电保持型继存器，月产量一月清零一次，年产量一年清零一次。至此，一次加工结束，如果再按【运行】（按钮X2或触摸M1），进行下一次加工，如果一天下班了，选择开关打到X0，当天加工结束。SFC程序最后的RET指令不要忘记，否则程序编译时会出错。

上述程序中，先把年月日等数据读到D50-D56中，因此D50是“年”数据，如今年是2018，D50=18；D51中是“月”数据，现在是3月，D51=3。

弹出的画面勾选画面编号，再在弹出画面中设置寄存器，这里为D0，D0中的数值是几，触摸屏上就会显示第几号画面。而D0的数字则由PLC程序控制：

上述程序当X0上升沿（手动）时将K2送D0中，下降沿（自动）时将K3送D0，而2号画面即手动画面，3号画面即自动画面。从而完成了按钮控制的画面切换。

上述程序是统计通电时间的程序，PLC通电，M8000一直接通，HOUR累计接通时间，D228中存放以小时为单位的数值，多出的不满一小时的时间以秒为单位存放在D229中，满了一小时D228加1，当D228中的值大于32767时Y7输出报警信号，D228不再计时，需要复位后才能继续。当然如果使用32位指令DHOUR，则可计时4294967296个小时。至于统计自动运行时间，则需要采用自动期间接通的触点，不过不能是选择开关（如X0常闭），因为打到自动模式，但没运行，是不能作为自动运行时间统计的。可以用各S步接通时间来统计：